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影响铸件质量的因素很多： 第（dì）一是铸件的设（shè）计工艺性。进行设计（jì）时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形（xíng）状、尺寸大小（xiǎo）外，还必须从（cóng）铸造合金和（hé）铸造工（gōng）艺特性的角（jiǎo）度来（lái）考（kǎo）虑（lǜ）设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝（níng）固、收缩、应力等问题，以避免或减少（shǎo）铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。 第二要有合理（lǐ）的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大（dà）小，铸造合金特性和生产条件（jiàn），选（xuǎn）择合适（shì）的分（fèn）型（xíng）面（miàn）和（hé）造型（xíng）、造芯方法（fǎ），合理设置铸造筋、冷铁、冒（mào）口（kǒu）和浇注（zhù）系（xì）统等。以保证获得（dé）优质铸件（jiàn）。 三是铸造（zào）用原材（cái）料的质量（liàng）。金属炉料（liào）、耐火（huǒ）材（cái）料、燃料、熔（róng）剂、变质剂以（yǐ）及铸（zhù）造砂、型砂粘（zhān）结剂、涂料等（děng）材料的质量不合标准，会（huì）使铸件产生气孔、针孔、夹渣（zhā）、粘砂等缺（quē）陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重（chóng）时会（huì）使铸件报废。 第四（sì）是（shì）工艺操作，要制定合理（lǐ）的工艺操作规程（chéng），提（tí）高工人的技术水平（píng），使工艺规程得到正确实（shí）施。 铸造生产（chǎn）中，要对铸件的质量进行控（kòng）制与检（jiǎn）验。首先要制定从原材（cái）料（liào）、辅助材料到（dào）每种具体产品的控制和检验的（de）工艺守则（zé）与（yǔ）技术（shù）条件。对每道（dào）工序都严格按工艺守则和技术条件（jiàn）进行控制和（hé）检验（yàn）。最后对成品铸件（jiàn）作质量检验。要配（pèi）备合理的（de）检测方法和合适（shì）的检测（cè）人员。一般对铸件的外观质量，可用比较（jiào）样（yàng）块来（lái）判断（duàn）铸件（jiàn）表面粗糙度；表面的细微裂纹可（kě）用着色法、磁粉法检查。对铸件（jiàn）的内（nèi）部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射（shè）线（xiàn）等方法来检查和判断。
+查（chá）看全文10 2024-12
铸（zhù）造行业由（yóu）于其特殊性，涉及高温、高压（yā）、金属熔化等危险因素，因此安（ān）全知识（shí）尤为重要。以（yǐ）下是一些关（guān）键的安（ān）全知识（shí）和注意事项:安全（quán）意识教育（yù） ：员工应牢（láo）记“安全第一”的原则，自觉遵守安全规章制（zhì）度。定（dìng）期进行安全培训，提高（gāo）员工（gōng）的安全意识和自我保护能力。设备维护与检修 ：定期（qī）对铸造设备进（jìn）行维护和检修（xiū），确保设备处于良好状（zhuàng）态。发现设（shè）备故（gù）障和隐患应及（jí）时报告并采取措（cuò）施消除（chú）。防火防爆 ：严格遵守防火（huǒ）防爆规定，禁止（zhǐ）吸烟和使用明火（huǒ）。做好防火设施的（de）维护和检（jiǎn）查，确保紧急情况下能（néng）迅速有效（xiào）地灭（miè）火和救援。粉尘危（wēi）害防范 ：员工应佩戴合（hé）适的防尘口罩和防护眼镜（jìng），减少粉（fěn）尘对身体的危害（hài）。加强通风换气，保（bǎo）持车间内空气流通（tōng）。合理安排工作时间（jiān）和休息 ：确保员工有足够的休息和恢复体力，特别（bié）是在高温天气下。现（xiàn）场安全（quán）管（guǎn）理（lǐ） ：加强现场安全管理（lǐ），确保生产安全。安全装（zhuāng）备和（hé）措施：安全穿戴和装备 ：穿戴（dài）隔热呼吸器（qì）、手套、防护（hù）镜、耳塞、防护鞋（xié）、安全帽等个人（rén）防护装（zhuāng）备。穿戴适宜（yí）的工（gōng）作（zuò）服，避免皮肤直接（jiē）接（jiē）触铸造（zào）液或其他危险（xiǎn）物质（zhì）。预防（fáng）火灾的措施 ：保持铸造（zào）台和工（gōng）作台（tái）干燥（zào），防（fáng）止铸造液泼溅（jiàn）或烧伤人员（yuán）。铸造液必（bì）须置于专用容器内，并定期（qī）清理。安装烟雾探测器和（hé）火（huǒ）警报（bào）警器，及时发现火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应按规定（dìng）检（jiǎn）测、保（bǎo）养和维护。确保（bǎo）安全（quán）防护装置和应急停车（chē）装（zhuāng）置（zhì）齐全（quán）有（yǒu）效。职业（yè）危（wēi）害预防：采取控制措施防止金属（shǔ）粉尘、有毒气体和噪声等职业危害。对工人（rén）进行健康检查，并定期进（jìn）行环境卫（wèi）生检测（cè）和（hé）作业卫生监测。注意事项：工（gōng）作前检查 ：确保自用设备（bèi）和工具完好（hǎo），砂型排列整齐（qí），并留出通道。造型时要保证分型面平整、吻合，使（shǐ）用吹风（fēng）器时注意风向（xiàng）。浇铸作业 ：浇（jiāo）铸（zhù）前必须烘（hōng）干（gàn）铁水包，扒砂（shā）棒预（yù）热，铁水面上只能覆盖（gài）干草灰浇（jiāo）铸速度及流量要适当（dāng），人不（bú）能站在铁水正面。紧急情况处（chù）理（lǐ） ：发生问题时保持镇静（jìng），服从统一指（zhǐ）挥。铸（zhù）造行（háng）业的安全知（zhī）识涵盖了从（cóng）员（yuán）工安全意识、设备（bèi）维（wéi）护（hù）、防火防爆、粉尘防护（hù）到工作（zuò）时（shí）间（jiān）和（hé）休息安排等多个方面1。企业应建立完（wán）善的安全生产管（guǎn）理（lǐ）体系，确保每位员工都了（le）解并遵守相关安全规定（dìng），以降低事（shì）故风险（xiǎn），保（bǎo）障生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发展趋势 我（wǒ）国正（zhèng）推动制造业转型升（shēng）级，借助5G、大数（shù）据、工业互联网（wǎng）等新（xīn）技术建设，提升自（zì）动化和智能化水平。这将提高铸件行业（yè）和（hé）机（jī）械（xiè）零部件制（zhì）造的生产效（xiào）率（lǜ）和产（chǎn）品品质，优化产业结构（gòu），淘汰（tài）落后产能（néng），并推动产能向中高端领域（yù）集中，为行业的持（chí）续健康（kāng）发展（zhǎn）提供支持（chí）。（1）产业结构调整力度将进一步加（jiā）大我（wǒ）国经济正转向高质（zhì）量发展，高端装备（bèi）制造业（yè）是“十四五”转型重点。铸（zhù）造产业作为基础性行业（yè），需通过产业（yè）结构优化实现健康持续发展。未（wèi）来，将通（tōng）过政策引导和市场竞争推动铸造行业（yè）兼并重组，提（tí）高（gāo）生产规模和（hé）行业集中度，避（bì）免盲目扩张，并促（cù）进特色（sè）产业集群形成。（2）铸造技术和工艺水平（píng）持续提升（shēng）尽管（guǎn）我国高端（duān）铸造水平与（yǔ）世界先进水平仍有差距，但长期以来（lái），国（guó）家（jiā）对铸（zhù）造（zào）产业的重视和政策支持促使技术和工艺显（xiǎn）著进步，铸（zhù）件质量和成品率（lǜ）大幅提（tí）高。随着高端装备制造业的（de）发（fā）展和行业（yè）对铸件质量要求的提升，未来（lái）我国将在基础（chǔ）研（yán）究和（hé）科技研发方面加大投入，持（chí）续提升铸造技术和工艺水（shuǐ）平。（3）智能化与绿色化相互（hù）融（róng）合将积（jī）极（jí）促（cù）进我国铸造产业转型升级随着（zhe）我国制造业的技术（shù）革新，智能制造（zào）在铸造行（háng）业（yè）迅速（sù）发展，铸造装备（bèi）水平显著提升，自动化设备和智能化（huà）技术得到广泛应用。同（tóng）时，铸造行业在节能（néng）、环保和安全防护（hù）方面投（tóu）入加速，废砂再生利用（yòng）比例（lì）提（tí）高（gāo），绿色（sè）铸（zhù）造理念不断强化。绿色铸造与智能铸（zhù）造的融合推动（dòng）了行（háng）业的转型升级和深（shēn）刻（kè）变革。
+查看全文（wén）07 2024-12
铸（zhù）造件应力释放的方法主要包括（kuò）以下几种：1自然时效（xiào）：将铸件放置在室外或（huò）仓库中，经过一段时间的自（zì）然环境变化，应（yīng）力会逐渐（jiàn）释放。这（zhè）种（zhǒng）方（fāng）法简单易行，但时（shí）间较长。振动时效：通过振动设（shè）备（bèi）对铸件进行振动处理（lǐ），使应力（lì）重新分布（bù）并达到平衡状态（tài）。这种方法效率较高，但需要专（zhuān）门的（de）设（shè）备。热处理：通（tōng）过加热和冷却的过程（chéng），使铸件内部（bù）的应力得到释（shì）放（fàng）和重新分布。这种（zhǒng）方法可（kě）以精（jīng）确（què）控制，但需（xū）要控（kòng）制加热和冷却的温度（dù）和时间。机械（xiè）拉伸：通过机（jī）械手段对铸件进（jìn）行拉伸，使其内部（bù）的（de）应力得（dé）到释放。这（zhè）种方法需要精确（què）的控制和计算。铸造应力（lì）产生（shēng）的原因主要是由（yóu）于铸件（jiàn）在凝固和冷却过程（chéng）中体（tǐ）积的变化（huà）不（bú）能自由（yóu）进行，导致产生变形和应力。这（zhè）些应力可能会影响铸件（jiàn）的质量和使用寿命，因此（cǐ）需要通过上述方法进（jìn）行释放和（hé）处理。
+查（chá）看（kàn）全文05 2024-12
在11月（yuè）份生产评比中何向阳（yáng）（左（zuǒ）），朱继业（中）， 仝（tóng）亚飞（右）三位同志（zhì）被评为生产标兵！
+查（chá）看（kàn）全文04 2024-12
消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑料（liào）制（zhì）作成与（yǔ）零件结构和尺寸完全一样的实型模（mó）具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样（yàng）受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零件的铸造方法。消失（shī）模铸造技术主要有（yǒu）以下六种： 1．压力消失模铸造（zào）技术 压力消失模铸造技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造技术与压力凝固结晶（jīng）技术相（xiàng）结合的铸造（zào）新（xīn）技术，它（tā）是在带砂箱（xiāng）的压（yā）力灌中，浇注金属液（yè）使泡（pào）沫塑料气化（huà）消失（shī）后，迅速密（mì）封（fēng）压力灌，并通（tōng）入（rù）一（yī）定压力的气体，使金（jīn）属液在（zài）压力下凝固结晶成型的（de）铸（zhù）造方（fāng）法。这种铸造技术的特点是（shì）能够显著减少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致（zhì）密度（dù），改善铸件力学性（xìng）能（néng）。 2．真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造技术 真空低压消失模（mó）铸造技术是将负压消失模（mó）铸造方法和低压反重力浇（jiāo）注（zhù）方法（fǎ）复合而发展的（de）一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点（diǎn）是（shì）：综合了低压铸（zhù）造与真空消失（shī）模（mó）铸造的技术优势（shì），在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型（xíng）能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低（dī）、铸件可热处理（lǐ）强化（huà）；而与（yǔ）砂（shā）型铸造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高（gāo）、性能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补（bǔ）缩（suō）短通道，浇（jiāo）注温（wēn）度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力下进行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的（de）浇注系统简单有效、成品率高、组织（zhī）致密；真空（kōng）低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3．振动消失模铸造技术 振（zhèn）动消失模铸造技术是在（zài）消失模铸造（zào）过程中施加一（yī）定频率和（hé）振幅（fú）的振动，使铸件在振动场的（de）作用下凝固，由于消失（shī）模铸造凝（níng）固过程中对（duì）金（jīn）属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运（yùn）动，而使枝（zhī）晶破碎，增（zēng）加（jiā）液相内结晶（jīng）核心，使铸件凝固（gù）组（zǔ）织细化、补缩提高，力学性（xìng）能改善。该（gāi）技术利用（yòng）消（xiāo）失模铸造中现成的（de）紧（jǐn）实振（zhèn）动台，通过振（zhèn）动电机产生的（de）机（jī）械振（zhèn）动，使金属液在（zài）动力激励下生核，达到（dào）细化（huà）组织的目的，是（shì）一种操作简便（biàn）、成本低廉、无环境污染的（de）方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技（jì）术（shù）是消（xiāo）失模铸造技术与半固态（tài）技术相（xiàng）结合（hé）的新铸造技（jì）术，由于该（gāi）工（gōng）艺的特点在于控（kòng）制液固相的相对（duì）比例，也称转（zhuǎn）变控（kòng）制（zhì）半（bàn）固（gù）态成形。该技术可（kě）以（yǐ）提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 5．消失模壳型铸造（zào）技术 消失（shī）模壳型铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起来的（de）新（xīn）型铸造方法（fǎ）。该（gāi）方（fāng）法是将用发泡模（mó）具制作的与零件形状一样（yàng）的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化（huà）干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳（ké），经（jīng）过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方法。它具（jù）有消（xiāo）失模铸（zhù）造中的模（mó）样（yàng）尺（chǐ）寸大、精密（mì）度高的特（tè）点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫（mò）塑（sù）料模（mó）料成本低廉，模样粘接组合（hé）方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模（mó）料容（róng）易软（ruǎn）化而引起的（de）熔模（mó）变形的问题（tí），可以生产较大（dà）尺寸的（de）各种合金复杂铸件 6．消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸（zhù）造技（jì）术是（shì）消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新型实用铸造技术。该（gāi）技（jì）术工艺过程是金属液浇入铸型（xíng）后（hòu），泡沫（mò）塑料模样气化，夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模（mó）样（yàng）某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂（jì）与EPS一起制成泡沫模（mó）样）与金属（shǔ）液发生物化反应从而（ér）提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织性能（néng）。 由于消失（shī）模铸造（zào）技术成本低（dī）、精度高、设计灵活、清（qīng）洁环（huán）保、适合复杂（zá）铸件等特（tè）点，符合（hé）新世纪（jì）铸造技术发展（zhǎn）的总趋势，有（yǒu）着广阔的（de）发展前景（jǐng）。
+查看全文（wén）30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中相当普遍（biàn）的缺陷，在很多情（qíng）况下，这两类缺陷在完全报废铸件中占一或第二位。 浇不足是指金（jīn）属液（yè）未能充满铸型型腔而形成不完整的铸件，这类缺陷的特点是铸（zhù）件壁上具有光滑圆边的（de）穿孔，或者铸件的一个或多个末端未充满金属（shǔ）液； 冷隔是指（zhǐ）在两（liǎng）股金属汇（huì）聚处，因其未能（néng）完全熔合而存在明显的不（bú）连续性缺陷的铸件（jiàn），这类缺（quē）陷的外观，常（cháng）呈现为带有（yǒu）光滑圆（yuán）边的（de）裂纹或皱（zhòu）纹。 这两类缺陷的（de）特点：一是在铸件检验中比较容易发现；二（èr）是除了清理工序外（wài），其产生原（yuán）因几（jǐ）乎存在于铸（zhù）造（zào）的（de）每一道工（gōng）序中。下面笔者结合多年的生产实践并参阅有关资（zī）料，谈谈铸件浇不足（zú）和冷隔的产生原因及其防止措（cuò）施。 1.铸（zhù）件（jiàn）和（hé）模样设计 （1）因铸（zhù）件截面（miàn）厚薄（báo）不均造成金属流间断，在某（mǒu）些铸件设计中，薄（báo）截面位（wèi）于（yú）金属（shǔ）液难以达到的部位，很难（nán）恰当地设（shè）置（zhì）浇注系（xì）统。在可能的情况下（xià），应对（duì）这类设计（jì）进行修改，当无法更改（gǎi）设（shè）计时，则需采用相当复杂的浇注系统（tǒng），以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截面相对过薄，这种设计没能考虑到金属流（liú）动和凝（níng）固的规律。如果（guǒ）设（shè）计者不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是提高（gāo）金属（shǔ）的浇（jiāo）注温度，或者（zhě）修改金属的化学成（chéng）分，以改善其流动（dòng）性。还有一个较好的（de）弥（mí）补办法是采用不会产生急冷的（de）铸型（型芯），但这会使生（shēng）产成本增加，因此在可能的（de）情况下（xià）应更（gèng）改设计。 2. 模样 （1）模样或芯盒磨损造（zào）成铸（zhù）件截面（miàn）过（guò）薄（báo），型（xíng）砂是（shì）磨（mó）损力相当强的材料，会造成模样磨损，进而造（zào）成铸件（jiàn）截面减薄，导致产生（shēng）浇（jiāo）不足（zú）和冷隔缺陷。有（yǒu）效的预（yù）防（fáng）措施是建立正规的检查（chá）制度，把有缺陷的模样检（jiǎn）查出来（lái）。 （2）模样强度差! 在造型或制芯的压力下，模样由于强度不够而产生变形，这样的模样和（hé）芯盒会（huì）造成铸型和型芯变形。这样既会（huì）造成金（jīn）属液（yè）未能按预期设想（xiǎng）流动，又会形成铸件截面过薄（báo）。改正（zhèng）的方法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位不准，其（qí）产生原因是定位（wèi）销和销套已经磨损，定位销（xiāo）数量过少或定位销尺寸（cùn）过小都（dōu）容易产生（shēng）磨损。在上下模（mó）底板上按中心线安装分成两半（bàn）的模（mó）样时，也（yě）会出现（xiàn）错（cuò）位的缺陷。如果不（bú）试浇样（yàng）品铸件，则（zé）很难证实分装在上、下模底板（bǎn）上的两半模样是否对准。防止产生这类缺陷的（de）首（shǒu）要措施就是加强（qiáng）检验。 3. 砂箱（xiāng）及（jí）其准备（bèi） （1）上下箱错箱造成铸件过薄，造成（chéng）这种缺陷的原因包括（kuò）：定位（wèi）销磨损、定位销弯曲、销套磨损，或在箱耳座内有外来杂物。由于错箱是造成铸件缺陷的（de）主要根源之一（yī），因而（ér）必须定期对（duì）这（zhè）些部（bù）件进行维修和保（bǎo）养。 （2）模样安装不当，这（zhè）种情况一般（bān）是安装模（mó）样的工（gōng）人操作疏忽（hū）所造成的。模样（yàng）和模底板上的对准（zhǔn）中心线（xiàn）必须非（fēi）常明显，以（yǐ）便（biàn）安放（fàng）时易于检查（chá）。 （3）薄平（píng）铸件浇（jiāo）注时倾斜度不够，对（duì）某（mǒu）些较薄的铸件来说，要使砂箱在浇注时能保持一个倾斜度，否则会（huì）形成（chéng）封闭气体（tǐ），造成金（jīn）属液流间（jiān）断。砂箱倾斜后，上（shàng）箱要保持足够的高度，使浇口位置（zhì）超过铸件的顶点。 （4）砂箱刚度不够或加（jiā）固不（bú）当，也会使砂型变形而产生浇不足或冷隔（gé），因此必须使（shǐ）用（yòng）具（jù）有足够（gòu）强（qiáng）度的砂箱，对于使用时间较长的砂（shā）箱应加固（gù）后再使用（yòng）。 （5）上箱（xiāng）太（tài）浅，可（kě）能（néng）会造成上型下垂（chuí），从而（ér）使铸件截面变窄（zhǎi）、变（biàn）薄，以致产生浇不（bú）足（zú）的缺陷。在浇注较厚（hòu）的（de）铸件时（shí），上箱（xiāng）太浅（qiǎn）会因为金属压力不足（zú）而导致产生缩松和侵入气孔；而在（zài）浇（jiāo）注较薄（báo）铸件（jiàn）时，其后果则是产生掉砂或浇（jiāo）不足的缺陷（xiàn）。 4.浇冒口系统 （1）内（nèi）浇道、横（héng）浇道（dào）和直浇道截面尺寸（cùn）不当（dāng），为了避免产生金属液流间（jiān）断的现象，应按以下要（yào）求设（shè）计浇注系统，即（jí）必须使直浇道（dào）和横浇道（dào）具有（yǒu）足够的尺寸，以保证（zhèng）平稳地（dì）向所有内浇（jiāo）道输送金（jīn）属（shǔ）液。另外，为保证金属液流动时能够始终完（wán）全充（chōng）满（mǎn）浇注系统，可减小浇道面积来建立压头。浇注系统（tǒng）设计（jì）的基本原则是确保金属液流动（dòng）平稳，并能（néng）够充满（mǎn）浇注系统，防止金（jīn）属液流（liú）间断。 （2）内浇道（dào）位置不（bú）当，内浇道的位置完全取决于铸（zhù）件结构（gòu）。因（yīn）此必须分析铸型（xíng）型腔是如何被金属液（yè）充满的，根据金属液（yè）充满型（xíng）腔的流动模式（shì）设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布不当或不均衡! 这（zhè）是由（yóu）于没（méi）能正确地预测金（jīn）属（shǔ）液流动的实际情况而造成的（de）。除了要考虑（lǜ）金（jīn）属液在一般情况下的流动状态，还应（yīng）考虑（lǜ）金属液对型壁（bì）的摩（mó）擦、金属液的冷却情（qíng）况和（hé）金属液的流动性（xìng）。金（jīn）属（shǔ）液充型的确切过程通常很难预（yù）测，但可以通过试验（yàn）探索出金属液的流（liú）动（dòng）模式。例（lì）如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可（kě）分别按（àn）5S、10S、15S 浇注同样（yàng）的铸（zhù）型，对这三个没有浇满的铸件进（jìn）行落砂和清理，并仍使（shǐ）其带（dài）着内（nèi）浇道，这样（yàng）就可显示出金属（shǔ）液实际（jì）的流动模（mó）式，以这（zhè）些参数作（zuò）为依（yī）据来重新（xīn）设计出zui佳的浇注系统（tǒng）。 （4）压头太低! 这也是造成浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太高，会造成金属液沸腾而（ér）失去流动性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂（shā）中挥发物太多，过（guò）量的挥发物在金属液流（liú）之前充满型腔，会使金属液难以完整地充满型腔，从而（ér）有可（kě）能造（zào）成气隔或气隔（gé）缝，即（jí）使金属液流到（dào）了正（zhèng）常部位，也会因此而难以（yǐ）熔（róng）合，导（dǎo）致产生冷隔（gé）和（hé）浇不足。 （3）背砂强度低，不管是（shì）因为箱带不足还是背砂强度太低而引（yǐn）起的上型（xíng）下沉，都会使较薄的型腔截面变得更（gèng）薄（báo），从而使金属液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型紧实度（dù）过高（gāo）会（huì）造成（chéng）透气性差，则可能（néng）产生气隔。此外，型（xíng）砂紧实度高（gāo）还会加快从（cóng）熔融金属液中吸（xī）走热（rè）量（liàng），在金属液（yè）未来得及充满（mǎn）铸型型腔之前就可能（néng）使（shǐ）铸件冷凝了。 （5）造型材料导热性过高（gāo），造型材料吸取热量和（hé）冷凝金属的速度各有差异，如金属型和（hé）砂型之（zhī）间的差异，石英砂和锆砂之间的差异（yì），都会对冷隔缺（quē）陷的产生有（yǒu）不（bú）同的（de）影响。 6.制芯 （1）砂芯（xīn）过硬，金属（shǔ）液通常（cháng）很难（nán）平静地（dì）流到较硬的砂芯近旁，而常会（huì）在该处出现翻腾的情（qíng）况（kuàng），这样会形成（chéng）过早的冷凝。 （2）排气（qì）不（bú）够充分，任何被包封的（de）气体（tǐ），都（dōu）会造成铸件气隔（gé）缝。对于会使金属液（yè）流产生任（rèn）何程度间断的浇（jiāo）注系统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不正确或放置（zhì）不当（dāng），型芯移（yí）位会（huì）使铸件截（jié）面减（jiǎn）薄，如果（guǒ）金属液的流动能力不够高，则会产生浇不足或（huò）冷隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下（xià）型（xíng）拱起、上型下沉的后果完全一样，都会（huì）使（shǐ）铸件截面（miàn）变得过薄。 （5）偏（piān）芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或（huò）砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯（xīn）变形（xíng），因粘（zhān）结剂的热塑（sù）性而引（yǐn）起（qǐ）砂芯的变形是造成（chéng）铸件变形的一个原因。因（yīn）变形引起（qǐ）的翘（qiào）曲，在浇注过程中和（hé）偏芯的作（zuò）用一样，都会（huì）使铸件截面减薄。 （7）芯（xīn）骨距砂芯表面过近，这样设置的芯骨对金属起着激冷（lěng）作用，因而迟滞了金属液的（de）正常流动（dòng），降低了金（jīn）属液的流动性。 （8）型芯材料导（dǎo）热性过高，其后果（guǒ）和造型材料导热性（xìng）过高一样。 7.造型 （1）舂砂过实降低了透气性。 （2）舂砂不均时（shí），将造成型砂紧实度的（de）变化，使局部砂型（xíng）透气性过低（dī），这样（yàng）会改（gǎi）变金（jīn）属液的流动（dòng），或者形成局部截面受激（jī）冷，从而导致产生冷隔。 （3）舂砂（shā）过松导（dǎo）致（zhì）上型下沉，使铸件截（jié）面（miàn）变薄。 （4）修（xiū）型或修补（bǔ）过度，其后果和（hé）形成金（jīn）属液的翻腾或改变（biàn）型砂导热性一样。 （5）芯撑尺寸错误引起（qǐ）漂芯，会造成铸件截面过（guò）薄，使金属（shǔ）熔液很难完满充（chōng）型（xíng）。 （6）芯撑过小或芯撑数量过少（shǎo），造成（chéng）漂（piāo）芯。 （7）型芯或铸型的涂料（liào）涂层过厚，都会（huì）使铸件的（de）较薄（báo）截面变得更（gèng）薄（báo）。 8.金（jīn）属成分 （1）铸（zhù）铁，碳（tàn）当量（liàng）对金属液的流（liú）动性有影响（xiǎng）。一（yī）般来（lái）说，低碳当量的金属液会因其流（liú）动性（xìng）差（chà）而容易产生冷隔和（hé）浇不（bú）足（zú）；但碳（tàn）当（dāng）量过高（gāo）又会产生石墨漂浮（fú）缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由（yóu）低碳到高（gāo）碳，如果添加各种合（hé）金元素，可以调整其流动性。钢具有较高的热幅射性，热量损失较快（kuài），这种特性（xìng）使钢液与冷的或湿（shī）的铸型接触时（shí），会很（hěn）快降低其（qí）流动性（xìng）。 （3）铜合（hé）金（jīn），由于铜合金品种较（jiào）多，流动性差别很大，因此改进流动性的方法取（qǔ）决于所采用的合金（jīn）类型。 （4）铝合金，在铝合金（jīn）成分中增加硅或（huò）铁的含（hán）量，会使其较（jiào）低的流（liú）动（dòng）性（xìng）得到改善。含气或被污染的铝合金，特（tè）别易于产生冷隔。 （5）镁合金，可以通过（guò）将（jiāng）成分调整到接近于（yú）共（gòng）晶成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料不严格导（dǎo）致成分错误。 （2）金属液熔化温度过低或流（liú）动性太差。无论是哪一种金（jīn）属，其温（wēn）度过低是造成浇不足的基本原因。 （3）金属液氧化或含气。这（zhè）可能是由于耐火材料太湿、湍流所造（zào）成的（de），无（wú）论（lùn）是何种金属，氧化（huà）或含（hán）气（qì）金属液（yè）的流动性都会降（jiàng）低；熔炼操作不当，特别容易（yì）使有色金属吸附气体；熔炼灰铸铁时，冲天炉（lú）底焦高度太低，也会产生同样的后果。 （4）金属液还（hái）原过分（fèn）。会（huì）因为吸氢而产生（shēng）问题，在所（suǒ）有（yǒu）的金属（shǔ）中这都是应予以考虑的（de）因素，对（duì）铝合金（jīn）而言（yán）尤为重要。 （5）浇包内添加料（liào）过量。这些添（tiān）加料都具有直接降（jiàng）低温度（dù）的（de）作用，因而也就降低了金属液的流动性。 （6）浇包（bāo）内添加物（wù）潮湿（shī），会（huì）造成温度损耗，导（dǎo）致金属液温度过低。 10. 浇注 浇（jiāo）注（zhù）被认为是造成浇不（bú）足缺陷的主要（yào）原因之一，以下因素可能是（shì）浇注过程（chéng）中导致产生缺陷的成因。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注会造成金属液充（chōng）型不均衡，当重新开始浇注后，则易于产（chǎn）生氧化（huà）薄膜或（huò）吸（xī）收气体，这都会妨碍熔融金属的熔（róng）合（hé）。 （2）过（guò）快减慢浇（jiāo）注速度，会（huì）降低（dī）金属液完全充满铸型型腔所（suǒ）需（xū）的压力，当（dāng）上箱中有凸台或上箱太浅时，过快减慢浇注（zhù）速度铸（zhù）成的（de）铸件，其缺陷尤为（wéi）严重。 （3）金属液沸腾。流（liú）槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇（jiāo）包（bāo）内有（yǒu）废（fèi）渣，都（dōu）会造成金属液沸（fèi）腾，既降低了熔融金属（shǔ）的温度，又降低了其流动（dòng）性。 （4）水平浇（jiāo）注薄平（píng）铸件，未使其有一（yī）个倾斜度（dù），都容（róng）易造成（chéng）冷隔缺陷（xiàn）。 （5）因跑火降低了浇注压（yā）力，会造成浇注间断，其后果和过（guò）快（kuài）降（jiàng）低浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣（zhā）、脏物或浇（jiāo）包（bāo）耐（nài）火材料堵（dǔ）住（zhù）内（nèi）浇（jiāo）口，其后果与间（jiān）断浇注或过（guò）快减慢浇（jiāo）注速度一样。 （7）若浇注的金属液（yè）短缺（quē），会降低熔融金（jīn）属的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属（shǔ）稍有短缺，会使压力水平低于铸件的（de）zui高点，这样即便不会造成（chéng）浇（jiāo）不足，也容易形成侵入气（qì）孔或缩松。实际上，上（shàng）箱凸台部（bù）位产生侵（qīn）入（rù）气孔，通常（cháng）都和浇（jiāo）不（bú）足有关，当浇注短缺（quē）是其（qí）成因（yīn）时（shí），这（zhè）两种（zhǒng）缺陷很可能不易识别。 （8）浇注（zhù）过（guò）慢（màn），会使内浇道不能保持有充分的金属液，不能较快地充满（mǎn）铸（zhù）型来防止（zhǐ）冷隔。浇（jiāo）注过慢还（hái）是造成（chéng）膨胀缺陷的主要（yào）原因，上型膨（péng）胀的倾向会（huì）进一（yī）步加大形成冷隔（gé）的可能。 （9）未能保持直浇道、横浇道和（hé）内浇道充满（mǎn）熔融的金属液，其结果和间断浇（jiāo）注或压力头不（bú）足一样（yàng）。此（cǐ）外，还会造成（chéng）包封空（kōng）气，因而降低了金属（shǔ）液的流动性，在一些合金（jīn）（如铸钢中）会快速地（dì）形（xíng）成（chéng）氧化膜（mó）。 11 其他 （1）冷铁和芯撑（chēng）过大时（shí），其后果和激冷一（yī）样，使金属液流动性（xìng）降（jiàng）低而（ér）产生冷隔。冷隔很可能出现在芯撑或距（jù）芯撑很近的部位。 （2）因铸（zhù）型压铁过重等原因（yīn）使（shǐ）铸件截面减薄。若压铁重量超过（guò）铸（zhù）型能够承担的负荷时，会发生塌型。即使截（jié）面尺寸改变（biàn）很小，也可能导致产生浇不（bú）足（zú）缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处（chù）产生水气（qì）凝聚，这会（huì）降低金属液的（de）流（liú）动性，同时还会造成包封气体。 解决"冷隔"缺（quē）陷 冷隔缺陷不（bú）光表面难看（kàn），且（qiě）内部金属结合力弱，严（yán）重影响铸件的机械性能，今天小编将对（duì）其做（zuò）简单介绍。 缺陷现象： 温度（dù）较低的金属（shǔ）流互相对接但（dàn）未熔合（hé）而（ér）出现的缝隙，呈不规则（zé）的线（xiàn）形（xíng），有穿透的和不（bú）穿（chuān）透的两种，在外力的作用（yòng）下（xià）有发（fā）展的趋势。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注温度低或模具温度低； 2、合金成分不（bú）符合标准，流动性差； 3、金属液分（fèn）股填充，熔合不（bú）良； 4、浇（jiāo）口不合理，流程太长； 5、填充（chōng）速度（dù）低或排气不良； 6、压射比压偏低（dī）。 对应（yīng）措施： 1、产品发（fā）黑，伴有流痕。适（shì）当提高浇注温度（dù）和模具温度；观察模温（wēn）减少涂（tú）料喷（pēn）涂 2、改变（biàn）合（hé）金成分，提高流（liú）动（dòng）性； 3、烫模（mó）件看铝液流（liú）向（xiàng），金属液碰撞（zhuàng）产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内（nèi）浇口的填（tián）充方（fāng）向。另外可在铸件边（biān）缘开设（shè）集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压（yā）不实。更改（gǎi）浇口位置和截面积（jī），改善排溢条（tiáo）件，增大溢流（liú）量； 5、改变金（jīn）属液流量，提（tí）高（gāo）压射速度； 6、铸件（jiàn）整（zhěng）体压不实。提（tí）高比压（尽量不采用（yòng）），有条件zui好换到大吨位机台。
+查（chá）看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏斗（dòu）形的外浇口，单（dān）独制造（zào）或直接在铸型内（nèi）形成，成为直浇道顶部的（de）扩（kuò）大（dà）部分。其作用（yòng）是承接来自浇包（bāo）的金属（shǔ）液，防止（zhǐ）飞溅和（hé）溢出，方便浇（jiāo）注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能撇去部（bù）分熔渣、杂（zá）质、阻止其进入直（zhí）浇（jiāo）道（dào）内；提高金属液静（jìng）压力。浇口杯（bēi）分为漏斗（dòu）形（xíng）浇口杯和浇口（kǒu）盆两类。漏斗形浇口杯结构简单，节约金属，但撇渣效果差（chà）。为了撇渣（zhā），一般常配合过（guò）滤（lǜ）网使用（yòng）。浇（jiāo）口盆效果较好，底部设置堤坝有（yǒu）利于浇注（zhù）操作，使（shǐ）金属液达（dá）到适宜的浇注速度后（hòu）再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度（dù）大，可阻止水平漩涡的产生而形（xíng）成垂直漩涡，从而有（yǒu）利于分（fèn）离渣滓和气泡。 二、直浇道（dào）的作用及设计 直浇道（dào）的功能是：从浇口杯引导金属向下（xià），进入横浇道、内（nèi）浇道或直接（jiē）导人型腔。提供足（zú）够（gòu）的压力，使金属（shǔ）液在重力作用下能克服（fú）各种（zhǒng）流动阻力，在规定时间内充满型腔。直浇道常做成上大下小的锥形，等断面的柱形和上小下大的倒锥形。对铝、镁（měi）合（hé）金铸件，也用蛇形、片状和缝隙式的直（zhí）浇道。 直浇道是金属液进入（rù）模具型腔时首先（xiān）经过（guò）的通道，也是压（yā）力传（chuán）递的首要（yào）部位，因（yīn）而其大小会影响金属液的流动速度和（hé）填充时（shí）间。 1、结构 这种直浇（jiāo）道一（yī）般由压室和浇（jiāo）口套组成 。 压（yā）室和浇（jiāo）口（kǒu）套（tào）宜制成一体，如果（guǒ）分开制（zhì）造时应（yīng）选择合理（lǐ）的（de）配合（hé）精度和配（pèi）合间隙，以（yǐ）保持（chí）压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直浇道的直径D一般与压（yā）室直径一致，根据压铸件所需（xū）的压射比（bǐ）压确定，直浇道长度H一般（bān）取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属（shǔ）通常又称为余料。为了（le）使余（yú）料从浇口套中顺（shùn）利脱出，在靠近分（fèn）型面一（yī）端长（zhǎng）度（dù）为15~25mm范围的内孔处设计成1°30'~2°的脱模（mó）斜度（dù）。 试验结果表明：上大下小（xiǎo）的锥（zhuī）形（锥（zhuī）度1/50）直（zhí）浇（jiāo）道呈充满流（liú）态，而（ér）在等截（jié）面的圆柱（zhù）形和上（shàng）小（xiǎo）下大的倒锥形直浇道中呈（chéng）非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流（liú）态：充满式流动或非（fēi）充（chōng）满式流动。 2、在非充满的直（zhí）浇道（dào）中，金属液以重力加速度向下（xià）运动，流股呈（chéng）渐（jiàn）缩形，流股表面压力（lì）接近大气压力（lì），微呈正压。流（liú）股表面会带（dài）动表层气体向下运动（dòng），并能冲入（rù）型（xíng）内上升的金属液内，由于流股内（nèi）部和砂型表层气（qì）体之间（jiān）无压力（lì）差，气体（tǐ）不可能被（bèi）“吸入”流股，但在直（zhí）浇道中气（qì）体可（kě）被金属表面所吸附（fù）并带走（zǒu）。 3、直浇道入口形状影响金属流态。当入口为尖角时，增加流（liú）动阻力和断面收（shōu）缩率，常导（dǎo）致（zhì）非充满（mǎn）式流动。实际砂型中（zhōng）尖角处的型砂会被（bèi）冲（chōng）掉引起冲砂缺陷（xiàn）。要使直浇道（dào）呈充满流态（tài），要求入口处圆角半径r≥d/4（d为（wéi）直浇（jiāo）道上口直径）。 4、生产中（zhōng）主要应用带有（yǒu）横浇道和内（nèi）浇道的浇注系统，由于横浇道和内浇道的流动阻力，常使（shǐ）等截面的，上小下（xià）大的（de）直浇道（dào）均能（néng）满足充满条件而（ér）呈充满式（shì）流态（tài）。 尽（jìn）管非充满的直浇道（dào）有带气的（de）缺点（diǎn），但在特定条（tiáo）件下不能不用，如：阶（jiē）梯式浇注系统中，为了（le）实现自下（xià）而上地逐层（céng）引入金（jīn）属的目的（de）而采用；又（yòu）如用底注包浇注（zhù）的条（tiáo）件下，为了防（fáng）止钢（gāng）液溢至型外（wài）而使用非（fēi）充满态（tài）的直（zhí）浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型内等截面的（de）直浇道中的上、中、下三（sān）点进（jìn）行过压力测定（条件为：直浇道（dào）高400mm、直（zhí）径为30mm、浇注温度为1300℃），结（jié）果证（zhèng）明（míng）：直浇道内金属压力为接近大气压力的微正（zhèng）压，压力值一般在（zài）50Pa~1kPa范围内，靠（kào）近浇口杯处压力值（zhí）偏（piān）高，在浇注初的（de）瞬间（jiān）压力zui高可（kě）达1.8kPa。 热压室压铸机模（mó）具（jù）用直（zhí）浇道 热压室压铸机用（yòng）模具上的直浇道结构形式，它是由（yóu）压铸机上的喷嘴5和压铸模上的浇（jiāo）口套6及分流锥2等组成。 分流锥（zhuī）较长，用于调整直浇道的（de）截面积，改（gǎi）变金属（shǔ）液的流向，也便（biàn）于从定（dìng）模（mó）中带出（chū）直（zhí）浇道凝料。分流锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通常取4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部（bù）附近直浇道环（huán）形截面积为内浇口截面积的2倍（bèi），而分流锥根部直浇道环形截面（miàn）积为内浇口截面积的3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比压铸机喷嘴（zuǐ）出（chū）口处的直（zhí）径大1mm左（zuǒ）右，浇口套与喷嘴的连接形（xíng）式按具（jù）体使用（yòng）压（yā）铸机喷嘴（zuǐ）的结构而定。为了适应热压（yā）室压铸机***率生产的（de）需（xū）要，通常（cháng）要求（qiú）在浇口套及分流锥的内部设（shè）置（zhì）冷却系统。 直浇道窝 金（jīn）属液对（duì）直底部有强烈的冲（chōng）击（jī）作用，并产（chǎn）生涡（wō）流和紊流区，常引起冲（chōng）砂（shā）、渣孔（kǒng）和大量氧化夹杂物等铸造缺陷。设直浇道窝可改善金属液的流动状（zhuàng）况，直浇道窝（wō）的作用如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短直（zhí）浇道一横浇道（dào）拐（guǎi）弯处的高度（dù）紊（wěn）流区。 (3)改善内浇道的流（liú）量分（fèn）布。 (4)减小直浇道（dào）一横浇道拐弯处的局部阻力系数（shù）和压头损失。 (5)注入型内（nèi）的zui初金属（shǔ）液中（zhōng），常带（dài）有一定量的气体（tǐ），在直浇（jiāo）道（dào）窝内可以浮（fú）出（chū）去。 直浇道（dào）窝的大（dà）小（xiǎo）、形状应适（shì）宜，砂型应紧实。在底（dǐ）部放置干砂芯（xīn）片、耐火（huǒ）砖等可防（fáng）止（zhǐ）冲砂。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将（jiāng）金属液从（cóng）直浇道引入内浇口； 2.可以借助横（héng）浇（jiāo）道中的大体积金属液来预热模具（jù）； 3.当（dāng）铸件冷却收缩时用（yòng）来补缩（suō）和传递静（jìng）压力。 横（héng）浇道的设计要点 1.横浇道截面积应从直浇道向（xiàng）内浇道逐渐缩小，不应突（tū）然变化； 2.横浇道（dào）截面积都应（yīng）不小于内浇道截面积； 3.横浇道应（yīng）具有一定的厚度和长度； 4.金属（shǔ）液通（tōng）过横（héng）浇道（dào）时（shí）的热损（sǔn）失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和（hé）内浇口后凝固； 5.根据工（gōng）艺需要可（kě）设（shè）置盲浇道，以达到（dào）改善模具热平衡，容（róng）纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。 横浇道尺寸的计算 横浇道（dào）的长度计算公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上（shàng）式中（zhōng），L——横浇道长（zhǎng）度，mm D——直浇道导（dǎo）入口处（chù）直（zhí）径，mm 内浇道 浇注系统是铸型中液态金属进入（rù）型腔的通道之总称,基本（běn）组元有:浇口杯（bēi）、直浇道、直浇道窝（wō）、横浇道（dào）和内浇道。内浇道是液（yè）态（tài）金属进入铸型型（xíng）腔（qiāng）的（de）zui后一段通道，主要作用：控制（zhì）金属液充填铸型（xíng）的速度和（hé）方向，调（diào）节（jiē）铸型各部（bù）分的温度和铸件的凝固顺序，并（bìng）对铸（zhù）件有一定的补缩作用。可以有单个也可以设计多（duō）个内浇道。
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夹砂是（shì）一种“膨（péng）胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是（shì）：铸铁表面有夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁水的冲刷和（hé）烘（hōng）烤的热作用（yòng）使砂型（xíng）发生水分迁移和体（tǐ）积膨（péng）胀（zhàng），致使表层（céng）翘起，挑起和开裂，这（zhè）就是夹砂形（xíng）成的机理。 1、制（zhì）型砂的质量 型砂的质量必须（xū）控制。在这方面防止夹砂的对（duì）策有：选用粒度分散、形状不规则的（de）原砂，湿型采用钠质膨润土或对（duì）钙质膨润土进行活化（huà）处理，适当增加（jiā）膨润（rùn）土的（de）用量和减（jiǎn）少（shǎo）型砂的（de）含水量，加入适量的煤粉、重油、沥青粉、细木屑等“缓冲（chōng）剂”、去除旧（jiù）砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等。 2、选择（zé）合理的造（zào）型工艺 造型工艺是否合理对铸件产（chǎn）生夹砂有（yǒu）很大（dà）影响。铸件的（de）浇铸时间和浇铸位置、铁水的上升速度、铸型的种类（lèi）等必须选择适当。 （1）采用快速浇（jiāo）铸 砂型的表面总是要发生膨胀的， 因（yīn）此防止夹砂的决定因素是铁（tiě）水是否（fǒu）能迅（xùn）速覆盖和触及砂型的表面，并对砂（shā）型产生一定的压力。快（kuài）速浇注能使铁水在铸件（jiàn）产生夹砂的“临界（jiè）时（shí）问”之前充满（mǎn）铸型，不（bú）给予（yǔ）砂型产生膨胀和形成高水区的（de）充分时间。有（yǒu）人用（yòng）高（gāo）速摄影（yǐng）机观察到：如果（guǒ）上（shàng）砂型（xíng）受烘烤后在局部（bù）发生垂下的瞬间，铁水能（néng）立刻触（chù）及，则铁水（shuǐ）有可能（néng）把垂下的砂块托回原处。由此可见， 快速浇铸能（néng）利用铁水的（de）压力来对（duì）付砂型（xíng）的膨胀。 浇铸速度的（de）快慢主要取决于浇口（kǒu）截面的大小。灰铸铁（tiě）件浇口截面如用下（xià）面的简易计算公式（shì）计算，能实现快（kuài）速浇注。 平面较大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取（qǔ）中、上限。 生产实践征（zhēng）实，上述公式是可（kě）靠的，如果铸件存在（zài）夹砂缺陷，必须（xū）检查该铸件（jiàn）所（suǒ）用的浇口截面积是否在“快浇”的（de）范围之中。对于大平（píng）面的铸件宜用尺寸较大的（de）浇口杯，多（duō）道薄片状的内浇口或是缝隙浇（jiāo）口．使铁水迅（xùn）速、平（píng）稳、不间断地盖住（zhù）所浇到的平面（miàn），避免砂型局部过热。浇口比例常用半封闭或开放（fàng）式。 （2）提高铁水的（de）上升（shēng）速度（dù） 铁水在砂型（xíng）中应（yīng）有较高的上升速（sù）度（dù），以减低上砂型受烘烤（kǎo）的程度铁水（shuǐ）的上升速度（dù）与浇注方（fāng）案有（yǒu）关。自下而上充（chōng）型的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分（fèn）散的铁水流（liú），利于砂（shā）型（xíng）的排气、减少铁水对（duì）砂（shā）型（xíng）的热幅射（shè）和（hé）提高铁水的上升（shēng）速度。而平傲立浇的（de）工艺则更能显（xiǎn）著提高铁水的上（shàng）升（shēng）速度。 （3）选用（yòng）恰当的浇铸位置（zhì） 铸件的（de）浇铸位置必须有利（lì）于铁水平（píng）稳充型和型腔气体的排除（chú），否则，会导（dǎo）致夹砂的缺（quē）陷。 （4）采用适（shì）宜的（de）铸型 根（gēn）据铸件的大小（xiǎo）选择适宜的铸型（xíng）。湿型（xíng）一般适用（yòng）于小件和平面（miàn）不大、壁（bì）不厚的中件对（duì）于中、大的板类（lèi）和厚（hòu）壁件宜采（cǎi）用表干型和千（qiān）型（xíng）。一（yī）些（xiē）大型平板可用热膨胀小（xiǎo）、导（dǎo）热性好和热容量高（gāo）和石墨粉砂（shā）或耐火砖作下型，既（jì）能（néng）重复（fù）使用（yòng），又（yòu）能有效（xiào）地防止（zhǐ）夹砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排（pái）除型腔的水蒸（zhēng）汽及（jí）其它气体（tǐ）能有利于铁（tiě）水的快速充（chōng）填和减（jiǎn）轻高温气流对砂表层的起拱（gǒng）作用，有益于降低水（shuǐ）分凝聚（jù）区的水（shuǐ）量和使（shǐ）其位置内移。因此在砂型上多放明出气冒口，分散排气是十分重（chóng）要的。 3、确保砂型的（de）制造（zào）质（zhì）量 砂（shā）型的制造质量涉及产生夹砂的（de）“临界（jiè）时间”。如（rú）何精细地造（zào）型（xíng），提高砂型（xíng）的整（zhěng）体强度（dù），是防止夹砂的关键。 （1）舂（chōng）砂（shā）要（yào）紧（jǐn）实（shí）和（hé）均匀 砂型应（yīng）舂得（dé）紧（jǐn）实（shí）均匀（yún），避免局（jú）部过紧和分层。湿（shī）型（xíng）不要求过高的（de）紧实度，而表干型和下（xià）型应有（yǒu）足（zú）够的紧实度。大型铸铁（tiě）件（jiàn）防止夹砂的经验（yàn）是：“人工用直（zhí）径10-15 mm粗的钢钎都无（wú）法插进砂型”。由此（cǐ）可（kě）见（jiàn）防止（zhǐ）夹砂要注重砂型（xíng）的刚性当然增加砂型（xíng）紧实（shí）度会影响砂型排气，与之相应的重要手段是（shì）多扎气眼， 并尽（jìn）可能（néng）接（jiē）近砂型表（biǎo）层造型时要注（zhù）意砂（shā）箱的箱带和挂钩不能离型面（miàn）太（tài）近，芯骨（gǔ）也（yě）不能距（jù）砂芯表（biǎo）面过近（jìn），因为（wéi）会引起舂砂不均舂砂时（shí）首（shǒu）层填砂不（bú）可过薄（báo），特别是在模型表层木板较薄时，木板（bǎn）的弹性会使砂型分层（céng）。刮板的造型操作要特别小心， 以墁刀削砂（shā）成（chéng）型为主（zhǔ），刮板刮砂时不能过分用力， 以（yǐ）免使砂型分层。 （2）细心修型和上好涂（tú）料 修型时不能（néng）过度地修磨砂型（xíng）， 这样易把（bǎ）水分引到（dào）砂型表（biǎo）面，形成硬块且与本体（tǐ）分离。砂型损坏之（zhī）处要（yào）划毛后修（xiū）补，不宜（yí）刷水（shuǐ）过（guò）多。浇（jiāo）口附近、凸台边缘、大平面及铁（tiě）水断续流经的部位应插钉加固。插钉（dìng）呈（chéng）梅花状，使（shǐ）砂（shā）型有一个整体的（de）强度。涂料是砂型的保护层，要上好。修型（xíng）后宜让（ràng）砂型阴（yīn）干一（yī）段时间再上（shàng）涂料，以利涂料的渗透。涂料刷两遍（biàn），上浓涂料（liào），并用墁刀压一遍（biàn），第二遗上较稀一点的涂料（liào）。 （3）控制烘干范（fàn）围 砂型干燥（zào）不好也容易产生（shēng）夹砂（shā）。为此砂型应有正确的烘干范（fàn）围。干燥炉开（kāi）始不能升温过快，否（fǒu）则（zé）会（huì）使砂型外层存在较（jiào）大的（de）温度（dù）差，以致开裂（liè）。保温（wēn）要（yào）有充（chōng）裕的时间，以确保砂型烘干透彻（chè）。配（pèi）箱后应尽快（kuài）浇注， 以免返潮。 4、搞（gǎo）好浇铸（zhù）工艺和（hé）操（cāo）作 为（wéi）了防止夹砂缺陷，在浇铸工艺方（fāng）面，应（yīng）在保证不出（chū）现其它缺陷的前提下，力求（qiú）用较低的（de）浇（jiāo）铸温度，在浇铸操作上（shàng），应避免断流和尽量用较快的速（sù）度浇铸。
+查看全（quán）文27 2020-04
对目前国内精铸行业（yè）中广（guǎng）泛应用（yòng）的4种制（zhì）壳工（gōng）艺的（de）特点（diǎn）进行了分（fèn）析对（duì）比。从精铸（zhù）件质量比较，水（shuǐ）玻（bō）璃型壳较差，复合型壳（ké）、硅（guī）溶胶-低温蜡型（xíng）壳次（cì）之，硅溶（róng）胶一中（zhōng）温蜡型壳zui好（hǎo）。而（ér）从制壳成本比（bǐ）较，水玻（bō）璃型壳zui低（dī），硅溶胶一（yī）中温蜡型壳zui高。对这4种制壳工艺分别（bié）提出了（le）改进措施。 目前国内（nèi）精铸件生（shēng）产中广泛采用的制壳工艺（yì）有以下4种： A．水（shuǐ）玻璃型壳； B．复合（hé）型壳； C．硅（guī）溶胶型壳(低温（wēn）蜡（là）)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前（qián）3种方（fāng）案均（jun1）使（shǐ）用（yòng）低温蜡(模)。 我公司4种工艺兼有，以充（chōng）分满足市（shì）场（chǎng）对精铸件（jiàn）质量、价位的不（bú）同需求（qiú）、增（zēng）加（jiā）市场竞争力和适（shì）应（yīng）力。 1、水玻璃型壳 这一（yī）工艺在国（guó）内已有近50年的（de）生产（chǎn）历史，其厂点数至（zhì）今仍占我（wǒ）国精铸厂家的75%以上。经过精铸界同仁个（gè）半世（shì）纪的不懈（xiè）努力（lì），水玻璃型壳工艺（yì）的应用和研究已（yǐ）达到了很高水平。 多年来由于背层（céng）型壳耐火材料的改进和新（xīn）型硬化剂的推广（guǎng）应用，水玻璃型（xíng）壳强度有了（le）成倍增长。铸件表（biǎo）面（miàn）质量、尺寸精度及成品率有（yǒu）了很大提高，目前（qián）仍占很大（dà）的市场份额，并替（tì）代国外砂铸件（jiàn）成批出口。 低廉的（de）成本、zui短的生产周期、优良的脱壳（ké）性能及高（gāo）透气性至今仍是其（qí）他（tā）任何（hé）型壳工艺所不及的优点。但铸（zhù）件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品（pǐn）率、返修率（lǜ）等均（jun1）比其他（tā）3种工（gōng）艺要差 1.1存在的主要问题 (1)水玻（bō）璃粘结剂固（gù）有的缺点是（shì）Na2O含量高，型壳高温（wēn）强（qiáng）度、抗（kàng）蠕变（biàn）能力远不及硅溶剂型壳(只有（yǒu）它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂(粉)，硬化剂（jì）至今仍限于使用氯（lǜ）化氨，因而必然不能获得高质量的精（jīng）铸（zhù）件。 (2)型壳生产条件差，缺（quē）乏严格的生产过程及参数的控制。由于（yú）硬化剂的（de）强腐蚀（shí）性（xìng），除尘设备的简（jiǎn）陋（lòu），很少（shǎo）车间（jiān）有恒温、恒湿、除尘（chén）的生产环境（jìng）。影响型壳和（hé）铸件质量的（de）涂料配制、硬化（huà）、风干、脱蜡等工序，极少按行业规（guī）定的（de）操作规范（fàn）严（yán）格控制。如定期检测涂料粘度（dù）、涂片重、硬化剂（jì）浓度（dù）、pH值等。型壳风干处的温度、湿度（dù）、风速等更是不加（jiā）控制（zhì），故常（cháng）在（zài）高、低温或梅雨季节发生批量（liàng）报废的质量事故。总之，大部（bù）分工厂（chǎng）停留在手工（gōng）作坊阶（jiē）段（duàn），靠技艺而不是靠科学（xué）的质（zhì）量管理进行生产。这是水（shuǐ）玻璃型壳数十（shí）年来铸件质量（liàng）不稳定（dìng）、废品（pǐn）率、返（fǎn）修（xiū）率高的重要原（yuán）因之一。 1.2改（gǎi）进（jìn）方向 (1)采用高纯（chún）度的硅微（wēi）粉（fěn）(脉（mò）石英)代（dài）替（tì）常用的低（dī）品（pǐn）位的（de）石英砂粉（fěn）作面层耐火材料（liào），并应用（yòng）“双峰”型粒度级（jí）配（pèi）的圆（yuán）形（xíng）石英（yīng）粉配制面层（céng）涂料。不（bú）仅可提高面层型壳的热（rè）化学稳定性，而且可以获得高粉液比涂料。我厂用模数为3.4、密度为（wéi）1.28g/cm3的水玻（bō）璃配（pèi）料（liào），粉液比可达到1.4。硅微粉的技术要求见。 经湿法球磨、单槽沉（chén）淀、磁（cí）选及离子高纯水处理（lǐ），自然形成圆形，双峰粒度级配，这种高纯低杂质的（de）粉粒，比人工级配更理（lǐ）想（xiǎng）。已在我（wǒ）公（gōng）司实际应用，效果良好（hǎo）。 (2)加强制壳工序（xù）的现（xiàn）场质量（liàng）管理（lǐ），按行业标准（zhǔn）操作。同（tóng）时应将涂料、撒砂、硬化场地与型（xíng）壳干燥间隔离。后者控制温（wēn）度、湿度（dù），前者加（jiā）强除（chú）尘、防腐，从而有利于（yú）型壳质量（liàng）的稳定及改善（shàn）操作（zuò）环境。 (3)采用（yòng）石英-硅溶胶型壳代替一、二层石英（yīng）-水（shuǐ）玻（bō）璃型壳，彻底取消面层和过渡（dù）层的水玻璃（lí）及氯化氨硬化剂。计（jì）算表明（míng）铸（zhù）件成本仅增加0.46元/kg，而制壳（ké）生产周期与（yǔ）水玻璃型壳基本相同（tóng）。 2、复合型壳 为克服（fú）上述水玻（bō）璃型壳的（de）缺点，目前不少工厂将一、二层改用锆英石及（jí）莫来石-硅溶胶型壳。背层仍（réng）采用原有（yǒu）水玻璃型壳工艺。它是结合硅胶（jiāo）型壳的优良的表面质量和水玻璃低成（chéng）本、短周（zhōu）期的优点的一种（zhǒng）改进方案。与水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳（ké）相比，其铸（zhù）件表面质量有了很大提高，表面（miàn）粗糙（cāo）度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢、耐热钢（gāng）等高合金（jīn）钢。生产周（zhōu）期则比（bǐ）低温蜡-硅溶胶型壳（ké）短得多，与水玻璃型壳相近。 2.1存在的主要问（wèn）题 (1)由于背层保留了水玻（bō）璃粘（zhān）结剂，故其型壳整体高温强度（dù）、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低。其型（xíng）焙烧温（wēn）度只（zhī）限于950℃以下。900℃以后（hòu）型（xíng）壳变形量增加（jiā）了30%。而（ér）硅溶（róng）胶型壳焙烧（shāo）温度（dù）可达1000-1200℃，在1000℃以前型（xíng）壳不变（biàn）形。故复合型壳浇注的（de）铸（zhù）件尺寸精（jīng）度(包括形（xíng）位公差)均比不上硅溶胶型壳。往（wǎng）往在浇（jiāo）注大型(10kg以上)铸件时要采取增加硅溶胶型（xíng）壳层数的方法(一（yī）般至少增加2层)以求（qiú）获得高的高温强度及（jí）防止铸（zhù）件变形（xíng）。 (2)由于型壳（ké）前2层是影（yǐng）响型（xíng）壳透气性的主因，由水玻璃型壳改为硅溶胶后，型壳的整体（tǐ）透气性大幅（fú）降（jiàng）低（dī），在（zài）焙烧温（wēn）度较低、保温时间（jiān）不（bú）够长时，常会（huì）造成铸件气孔及浇不足、冷隔等缺陷，故复合型（xíng）壳（ké）较（jiào）难应用于薄壁(δ≤3mm)件（jiàn）、小件（jiàn）及特小件(小（xiǎo）于50g)。又因型壳高温强度不及硅（guī）溶胶型壳，更（gèng）易造（zào）成上述废品。总之（zhī），复合（hé）型壳的透气（qì）性不如水玻璃型壳（ké）也不如（rú）硅溶胶型壳（ké）。 (3)复合型壳铸件质量稳定性（xìng）比水玻（bō）璃好，但远不（bú）如硅溶胶型壳（ké）。其背层仍保留水玻璃粘（zhān）结剂（jì），为降低成本仍采用价（jià）格较（jiào）低、质量不稳定（dìng）的耐火材料，如粘土、颗（kē）粒粒砂等（děng），且（qiě）在制壳（ké）工艺控（kòng）制方（fāng）面（miàn）与水玻（bō）璃（lí）型（xíng）壳相同，导致铸件质量（liàng）稳定（dìng）性差。尤其是10kg以（yǐ）上的大件（jiàn）及1kg以（yǐ）下的小件，废品率及返（fǎn）修率均比硅溶胶型（xíng）壳高。 (4)复合型壳由于采用价昂的锆英石作面层，其（qí）型壳成本是（shì）水玻璃型壳的4.5倍（bèi），若背（bèi）层采用（yòng）莫来（lái）石砂粉，其型（xíng）壳成本与硅溶胶型壳成本（běn）相（xiàng）差无几，每kg铸件成本仅（jǐn）相差1元。其成本低的优（yōu）势并不明显。 (5)复合型壳不能使用中温蜡（là）料。中温蜡不能（néng）使用（yòng）热水脱（tuō）蜡。在高（gāo）压釜中脱蜡时，由于高温、高（gāo）压(170℃，0.7MPa)中温蜡液（yè）会与背层中的（de）水玻璃及（jí）残（cán）留（liú）硬化剂产（chǎn）生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂（zào）化物（wù）)，不经回收处理无法回用。而硅溶胶型壳，则可（kě）以应用低、中温蜡，无此弊病。 综（zōng）上所述，复（fù）合型壳是（shì）水玻璃（lí）型（xíng）壳的（de）改进，在铸（zhù）件（jiàn）表面质量、成品率（lǜ）及返修率方面比前者优（yōu）越，但与硅溶胶型壳仍有（yǒu）本质差别。除生产周期较短，制壳成本稍低之外其铸（zhù）件质量及稳定性不及（jí）硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆英砂用于面层（céng）型壳耐火材料。铸件表面质量（liàng）不完全取决于面层型（xíng）壳（ké）耐火材（cái）料，而与粘结剂有密切（qiē）关系，也与蜡料有（yǒu）关(蜡模表面粗糙度、皂化物残留等)。复合型壳只（zhī）能采用低（dī）温蜡，大部分应用（yòng）于表面粗糙度（dù）中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度（dù）不甚高（gāo）(CT4-CT6)的精铸（zhù）件，实践证明采用石英-硅（guī）溶胶面层代替锆英石-硅溶胶（jiāo）是（shì）完（wán）全可行的。 这一措施使（shǐ）每（měi）t铸件型（xíng）壳成本（běn）由原（yuán）4150-4830元下降到1360元，与（yǔ）水（shuǐ）玻璃型壳比仅（jǐn）增（zēng）加460元（yuán）。 (2)加强制壳工序尤其是背层制壳的质量管理及（jí）环境改善(详见本文1，2节（jiē）)。 (3)背层应当采用质（zhì）量稳（wěn）定、高温性能优良而成本相对低廉的耐（nài）火材料（liào），同时（shí）要兼（jiān）顾与面层型壳耐火（huǒ）材料膨胀率相匹（pǐ）配（pèi）。推荐下列（liè）2种常用的（de）背层材（cái）料。 ①耐火粘土-石（shí）英粉（fěn）涂料(各（gè）50%)，撒颗粒砂(耐（nài）火（huǒ）砖废料破（pò）碎（suì）过筛而制成（chéng）)，其优（yōu）点是（shì）来源广（guǎng）、价格低，其型壳高温（wēn）强度和抗蠕变能（néng）力均高于莫（mò）来石、铝矾土。价格仅为铝矾土（tǔ）的1/2-1/3。它适（shì）用于锆（gào）英石或石英石作面层的（de）复合（hé）型壳。 ②耐（nài）火粘土-颗（kē）粒粉（fěn）涂料(体积（jī）比为3：7)，撒颗粒砂。此方（fāng）案只适用于（yú）锆英石（shí）复合（hé）型（xíng）壳（ké）。有些工厂复合（hé）型壳背层采（cǎi）用莫（mò）来（lái）石（shí）砂粉或铝矾（fán）土，其涂料性能较稳定，壳薄、易焙烧，但成本过高且其型（xíng）壳高温性能不及上（shàng）2种型（xíng）壳。铝（lǚ）矾（fán）土脱壳性（xìng）能（néng）较差。至于废（fèi）陶瓷器皿、硫璃瓦、地砖等破碎而（ér）成的材料（liào）价（jià）格虽（suī）低，但未经高（gāo）温烧（shāo）成（chéng），成分复（fù）杂，型壳高（gāo）温开裂倾向大，耐火度偏低。浇注（zhù）后(尤其是（shì）厚（hòu）大件)脱壳困难，不宜（yí）采用。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺（yì）符合国（guó）情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和优越性（xìng）(与中温蜡相比)。 一般来说，中大（dà）铸件的质（zhì）量要求（qiú），特别是表面粗糙度（dù）、尺寸精度以（yǐ）及形位公差的要求（qiú）不会太高，采用高熔（róng）点中温蜡（là）并无必（bì）要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态（tài）蜡压（yā）注（zhù）蜡模，设备投资大。中温蜡（là）厚大蜡模（mó）易（yì）缩陷、变形、成本高。低温蜡成型容（róng）易、设备简单，而蜡模（mó）表面粗糙度相差不（bú）大（dà）。 这一工艺（yì）比复合型（xíng）壳（ké）质量稳（wěn）定（dìng），尤其是铸件尺寸精度高（gāo），因它没有水玻璃存（cún）在，型壳（ké）高温性能好，在（zài）1000-1200℃焙烧后（hòu）型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件（jiàn），复杂结构的中（zhōng）小件，又（yòu）可生产重达50-100kg的（de）特大件，如（rú）水泵、叶轮、导流（liú）壳（ké）、泵体、球阀体、阀板等。对（duì）于（yú）薄壁中小件或（huò）大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注（zhù），更可获得高（gāo）成品率。 3.1存在（zài）问（wèn）题（tí） (1)由于采用低温（wēn）蜡（là），大部分型壳在水中脱蜡（là），难免有皂（zào）化物残留（liú）进入型壳中(尤其（qí）是复（fù）合型壳及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件（jiàn）表面夹杂（zá），返修率稍高，这是其缺点之一。 (2)制壳生产周期长是它的zui大（dà）缺点和不足，尤其（qí）在生产大件（jiàn），有深孔、深槽件（jiàn）时（shí），每层干燥常（cháng）要24-48h。以50kg双流道叶（yè）轮为例，常须10-15d 制（zhì）壳时间，稍（shāo）有未干透之死角，在水脱蜡（là）时会造成硅溶胶回溶，型壳裂（liè）纹。 (3)硅（guī）溶胶（jiāo）型壳(低温（wēn）蜡（là）)型壳（ké）成本较水玻璃型壳高（gāo）5倍(每t铸件制壳成本为5000元)，比复合（hé）型壳高（gāo）17%。铸件成（chéng）本相应较高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理（lǐ）不彻底及用水脱（tuō）蜡时与复合型壳或水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）型壳（ké）共用同一热水槽，易产生（shēng）铸件（jiàn）皂化物夹杂缺陷（xiàn）应采取以下措施。 ①采（cǎi）用蒸气脱（tuō）蜡(蒸气（qì）压力0.2-0.4MPa，温度（dù）120-130℃)代替水脱蜡，不仅（jǐn）可以（yǐ）防止皂（zào）化物夹杂（zá）而且型壳（ké）不易产生（shēng）裂纹（wén），对铸件（jiàn）的质量稳（wěn）定（dìng）更（gèng）有（yǒu）保障。 ②若采用热（rè）水脱（tuō）蜡，应（yīng）在水中加人体积分数为（wéi）1%-3%的（de）工业盐酸，脱蜡（là）后再用含盐（yán）酸的热水冲洗每组型壳以减（jiǎn）少皂化物残留。尽可能不要与水玻璃型（xíng）壳、复合型（xíng）壳共用同一槽水脱（tuō）蜡（là），也可更换水液，单独集中脱蜡，以（yǐ）减少皂（zào）化物入壳。 ③回收蜡处理可（kě）用（yòng）盐（yán）酸的体积（jī）分数（shù）为3%-5%的酸（suān）化水，沸腾（téng）及沉淀时间要（yào）足够长。冬季硬化水（shuǐ）温度低（dī），水玻璃及复合型壳（ké）中Na2O的残留量（liàng）高，蜡料皂化也较严重，应（yīng）多加盐酸（suān）处（chù）理回收蜡，减少皂化物。蜡料处理后，及时补加（jiā）硬脂酸也（yě）很重（chóng）要（yào）。 (2)为（wéi）缩（suō）短（duǎn）制壳生产周期，可采用“快干硅溶胶”制壳，此工艺已日渐成（chéng）熟，其各层型壳干燥（zào）时间可缩短1/2以上。小（xiǎo）件各层(除（chú）zui后（hòu）层外)干燥仅须（xū）3h，制壳（ké）时间由原（yuán）63h缩短（duǎn）为24h。中大件也（yě）较一般（bān）硅溶胶缩短50%。而其市（shì）场价只提（tí）高20-30%，完全（quán）可由场地（dì）、电耗的（de）减少及生（shēng）产率的提高（gāo）来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶（róng）胶制壳工艺的改革（gé）必由之（zhī）路（lù），将会逐步扩大应用。 (3)为（wéi）降低硅溶胶型壳的（de）成本，zui有（yǒu）效的方法是采用石（shí）英石代（dài）替锆英石（shí）作面层（céng）型壳耐火材（cái）料。目（mù）前锆英（yīng）石耐火材料占整个（gè）硅（guī）溶（róng）胶制壳成本的60%，改用石英后每t铸（zhù）件制壳成本由（yóu）5000元降为2210元，下降55.8%。中大（dà）件（jiàn）可（kě）采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂（shā）(粉（fěn）)已（yǐ）逐步在推广应用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是国际上通用的精铸件生产（chǎn）工艺，它具（jù）有zui高的铸件质量、zui低（dī）的返修（xiū）率，特（tè）别适合于表面（miàn）粗糙度（dù）要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件（jiàn）(2-1000g)。但由于设备及成本***，较少应用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问（wèn）题 (1)成（chéng）本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳（ké）的8倍。比（bǐ）低温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶型壳也高（gāo）出25%。主要原（yuán）因是（shì）其制壳、蜡模材料成本高，且设备（bèi）耗电也大（dà）得多，设备投资也大。 (2)生产（chǎn）周（zhōu）期与低温（wēn）蜡（là）-硅溶胶型（xíng）壳相同（tóng），比水（shuǐ）玻璃及复合型壳（ké）长（zhǎng）得多。 (3)生（shēng）产5-50kg的中大件往往要采用中温（wēn）液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注（zhù）蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高，中（zhōng）大件（jiàn）对尺寸精度、表面粗糙度要求也（yě）没有（yǒu）小件（jiàn）那么高，故中大件较少采用硅溶胶(中温蜡)型壳。 4.2改（gǎi）进方向 (1)为降低（dī）成本，保证质量（liàng），在解（jiě）决了石（shí）英对中温蜡润（rùn）湿性很差的难题（tí）后，采（cǎi）用石英石或熔融石英代替锆英石无疑是一方（fāng）向（xiàng）。熔融石英其热膨胀（zhàng）系数仅为5×10-7/℃，且（qiě）其（qí）价格只有（yǒu）锆英（yīng）石的1/6。在国外，熔融石英已逐步在（zài）扩大应用范围。 (2)采（cǎi）用快干硅溶（róng）胶（jiāo）缩短制壳周（zhōu）期是国（guó）内外同（tóng）行共同努力（lì）的方（fāng）向(见（jiàn）前述)。 (3)研制（zhì）国产的（de）中温蜡或改进（jìn）石蜡一硬（yìng）脂酸低温蜡（là）是我国精铸界的重（chóng）要任（rèn）务。如何解决（jué）国产中温蜡或改进型的低温蜡回收（shōu）处（chù）理（lǐ）的难题，使其在生产中（zhōng）能长（zhǎng）期保持（chí）蜡料性能（néng）不变化是能否推（tuī）广应用的（de）关键（jiàn）。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同（tóng）的（de）适用对象（xiàng），选择（zé）的依据（jù）是：铸（zhù）件的质量要求、价位及交货期。综合考虑，正（zhèng）确选用zui经济合理的制壳工艺方案（àn）是（shì）保证生产优质、低成（chéng）本铸件的（de）基础。 (2)水玻璃型壳虽有不少优点（diǎn）但粘结剂（jì）本（běn）身固（gù）有的缺点使（shǐ）铸件质量难（nán）以提高，质（zhì）量稳定性也差。今后（hòu）将会逐步被复合（hé）型壳，尤其是（shì）成（chéng）本低的石英一硅溶胶复合壳（ké）所取代。 (3)硅溶胶是理（lǐ）想的粘结（jié）剂，其型壳质量高，铸件（jiàn）质量稳定，返修率（lǜ）低，是今后的发（fā）展方向（xiàng）。石（shí）英石、熔融（róng）石（shí）英耐火（huǒ）料（liào）在面层型壳中的应用，快干硅溶胶（jiāo）的推广，将其生产成（chéng）本（běn）及（jí）制（zhì）壳周期大大降低和缩短，克服了这2点（diǎn）不足，硅溶胶型壳(低温蜡或（huò）中温蜡)将（jiāng）在我国精铸界得到广泛应用，毕竟高（gāo）的铸件质量是zui重（chóng）要的指标。
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