详情咨询（xún）热（rè）线（xiàn）：
15037927235
0379-69581002
1、铸（zhù）件“桔皮”缺陷的特征 铸（zhù）件（jiàn）“桔皮”是生产中反（fǎn）复出现的一种铸（zhù）造（zào）缺陷，它对（duì）铸件（jiàn）质量的影响较（jiào）大，缺陷（xiàn）出现在铸（zhù）件肥厚（hòu）部位、热节及内（nèi）浇道附近以及（jí）受热集中而冷却又慢的（de）部位。铸件表面有微凸的（de）小圆（yuán）斑，呈（chéng）“眼圈”状，这些表面粗糙，看起来象“桔子皮”的斑点（diǎn），在多种铸件中反复出现，有时整批（pī）铸件均有，其在每个铸（zhù）件上的数量少则几个，多至整个（gè）平面（miàn）；小圆斑有的较大，有的小至麻点；有时是（shì）单个分散的，有时也（yě）呈密集的片状凸（tū）起物，高出铸件0.4-0.6mm，直径3-5mm。据我公（gōng）司统计（jì），废品中的15%是“桔皮”缺陷造（zào）成（chéng）的，而且碳钢件产生（shēng）桔（jú）皮（pí）缺陷的机会更多一（yī）些。 2、“桔皮（pí）”缺陷产生（shēng）的原因分析 导致（zhì）“桔皮（pí）”产生的根本的原因是涂料表面堆积、硬化不（bú）充分。型壳在焙（bèi）烧后，其表（biǎo）面（miàn）上形成黄（huáng）色或（huò）黄绿色玻（bō）璃体（tǐ），浇注后与钢液反应而形成硅酸盐瘤粘附（fù）于铸（zhù）件表面。单纯（chún）地（dì）延长硬（yìng）化时间，无助于zui终解决“桔皮”问题。通过实践，有以下几方（fāng）面的原因。 2.1原材料方面的影响 众（zhòng）所周知，水（shuǐ）玻（bō）璃涂料的（de）粉液比低，粉料分布不均匀。水玻（bō）璃的模数愈高，密度愈大，则涂料（liào）的粉液比愈低，粉料的分布愈不均匀，也zui不（bú）易（yì）充分硬化。 (1)水玻（bō）璃的影响（xiǎng） 水玻璃的模（mó）数、密（mì）度以及杂质（zhì）的多少对（duì）涂料的流动性影响（xiǎng）极大。随（suí）着（zhe）模数的增大，水玻璃中（zhōng）亚（yà）胶粒子（zǐ）比例（lì）增加，其粘度会（huì）随之（zhī）增加，涂料的（de）流（liú）变性恶化，当（dāng）模组涂挂时极（jí）易在表（biǎo）层造成局部涂料（liào）堆（duī）积。 水玻璃参数不一（yī）致（zhì）对涂（tú）料性能的影响（xiǎng）是很大的，这一点很容易被（bèi）忽（hū）视。参数（shù）的不一致（zhì）性表现在两个方面。 其一是模数的不一（yī）致（zhì）性（xìng），刚进厂的水玻璃（lí）只有经过长时间的静置（zhì）扩（kuò）散(分散)后才（cái）能（néng）使（shǐ）同一批（pī）模数趋于一（yī）致（zhì），达到稳定（dìng）的分散（sàn）状态；这一过程（chéng）所需时间在一星期以（yǐ）上，如果（guǒ）急于使用（yòng）则不（bú）可（kě）能获得理想（xiǎng）的涂料（liào）流变性能。 其二是溶液密度的不一致（zhì）性，在（zài）配涂料（liào）前（qián）通常要对水玻璃溶液的密度（dù）进行调整，应该特别注意加（jiā）水（shuǐ）搅拌后马上测得的密度是不真（zhēn）实（shí）的，因为（wéi）液体分散稳定的过程尚未完（wán）成，与所（suǒ）希望的密度（dù）有一定的误差，据此配（pèi）制的涂料，其粘度和流动性都（dōu）有误差。 (2)耐火粉（fěn）料（liào）的影响 耐（nài）火粉（fěn）料颗粒的分布和（hé）形状对涂料流变（biàn）性的影响较（jiào）大，双峰粉涂（tú）料具有较（jiào）好的流变性是大（dà）家公（gōng）认的；但即（jí）便是粒（lì）度分布（bù）基（jī）本相同的双峰粉，当耐火粉料颗料形状分别为多（duō）角、尖（jiān）角和片（piàn）状的粉配制涂料时，在粉液比和（hé）水（shuǐ）玻璃（lí）模数相同的条件下其流变性也会（huì）有很大的差异。 当粉料形状越接近片状时，其比表（biǎo）面积也越大，颗粒（lì）间（jiān）的摩擦力和作用力增（zēng）大，涂（tú）料的粘度将大于多角形的粉（fěn）料。 (3)水（shuǐ）玻璃密度和（hé）粉液比（bǐ）的综合（hé）影响 水玻（bō）璃密度（dù）和粉液比（bǐ）的变化对表层涂料流变性的影响是非常直观的，水玻璃密度和粉液比过大（dà）时涂料粘度增加、流变性变差、涂（tú）层（céng）变（biàn）厚会引起涂料在型壳表面局部（bù）堆积，型壳硬（yìng）化不良zui终导致“桔皮”问题。 2.2工艺（yì）方面的（de）影响 (1)表面（miàn）层风干不充分（fèn）。表（biǎo）面层（céng）风（fēng）干是（shì）涂料（liào）的再（zài）均（jun1）匀化过程，同时，也是水玻璃脱水（shuǐ）固化过程，如风（fēng）干时间过短，表面层涂料在熔模表面（miàn）分布不均匀，造（zào）成（chéng）其后的硬化不充分，脱蜡后将在（zài）型壳内表面形成团状聚集（jí）物，局部形成钠盐杂质。 (2)过度滴控（kòng）。过度滴控指表面层浸挂涂料时，单方向流（liú）动未能及时粘（zhān）砂，将导（dǎo）致涂料在熔模（mó）表面局部方向上的堆（duī）积，造成其后的硬化不完全。 (3)型壳层间硬（yìng）化不良。由于涂料层尤（yóu）其（qí）是前（qián）两层中存在未硬化部分（fèn），未硬化的涂料在脱（tuō）蜡和焙（bèi）烧后造（zào）成型壳内表（biǎo）面的钠（nà）盐聚（jù）集，与钢（gāng）水反（fǎn）应后生成“桔皮”缺（quē）陷。 2.3环境方面的影响 在（zài）寒冷（lěng）的冬季，过（guò）低的室温使（shǐ）涂料流动性变差造成涂料（liào）堆积，过厚堆积的涂（tú）料又不（bú）能完全硬（yìng）化；此外硬化液的温度随室温的（de）降低也会造成硬化过程的缓慢和不（bú）完全。环境湿度的影响则主要发生在（zài）雨季（jì），空（kōng）气湿度的增加会影响风干过程，常因为风（fēng）干不足而（ér）出现“桔（jú）皮”问题（tí）。 3、避免“桔（jú）皮”缺陷的措施 3.1原料选用 (l)水玻璃在模数合（hé）适（shì）的情况下，必须严格（gé）控制杂质含量；应根据环境的温度、湿度、铸（zhù）件（jiàn）的结构（gòu）特点以及所配粉（fěn）料的特点调整水玻璃密（mì）度。 (2)粉料在粒度符合（hé）使（shǐ）用要求的条件下，其（qí）粒（lì）形（xíng）至关重要，球（qiú）形和（hé）多（duō）角形粉料是较理想的，而片状（zhuàng）粉料（liào）不能使用。 3.2工艺对策 (1)水玻璃密度的调整。密度的合适与否将（jiāng）直接（jiē）影响铸件的表面质量，密度过大会导致涂料流动性差而造成分层（céng）和“桔皮”缺陷，密度过小（xiǎo）又会（huì）形成铸件表面的黄瓜刺（cì）；合适的密度通常与环（huán）境温度（dù）、粉料的粒（lì）度、微（wēi）观形状及铸（zhù）件的结构特点有关（guān）系。密度一般控制（zhì）在1.27-1.29g/cm3之间，其调整原则是: ①环境温度高时增加（jiā）密（mì）度，低时减（jiǎn）小（xiǎo）密度； ②粉料粗且片状比（bǐ）例（lì）小时增加密度，粉（fěn）料细且片状比例大时减小密度； ③结构简单涂料易流动的铸件可适（shì）当增加密（mì）度，反之（zhī）减小密度。 (2)粉液比的确定（dìng）。粉液（yè）比也（yě）是影响铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）质量的重要因素之一（yī），比例过（guò）大（dà）则会因涂（tú）料的流动性差导致（zhì）涂（tú）挂不均匀而产生分层（céng）和（hé）涂料（liào）堆积（jī）；而太小则会产生铸件表面的（de）黄（huáng）瓜刺。其（qí）配比原则（zé）是（shì）在（zài）保证涂（tú）料流动性的（de）前提下尽量提高粉液（yè）比。 (3)硬化（huà）液的浓（nóng）度、温度（dù）与（yǔ）硬化时间。一般（bān）情况下，氯化（huà）氨质量分数在25%以上（shàng）的硬（yìng）化剂才（cái）会有较好的硬化（huà）效（xiào）果（guǒ）；如（rú）果氯（lǜ）化铵含量（liàng）低，靠延（yán）长时间是不能改善硬（yìng）化效果的。 (4)涂（tú）挂操作方式（shì）。实际生（shēng）产中有相（xiàng）当（dāng）一部分“桔皮”问（wèn）题是由于操作不当（dāng）造成的，涂料的单（dān）方向（xiàng）流动极易（yì）产（chǎn）生堆积（jī）而造成硬化不充分，所以在蜡模浸挂涂料之后（hòu）的滴（dī）控直（zhí）到撒砂完毕的整个（gè）过程中，必（bì）须不（bú）断（duàn）改（gǎi）变模组的方向。 (5)脱（tuō）蜡工艺。在脱（tuō）蜡（là）热水中补充适当的硬（yìng）化剂，由于硬化（huà）剂的吸（xī）热作用和反应，会进一（yī）步使得（dé）表面层所滞留的（de）反（fǎn）应产物NaCl溶于脱（tuō）蜡水中而大部分去除，此时，型壳表面形成的是一层低钠硅胶层，有利于防止“桔皮”缺（quē）陷的产生。 (6)环境（jìng）温度。环境（jìng）温度（dù）偏低会导致涂（tú）料流动性差（chà），造成涂挂（guà）不均匀（yún）而（ér）形成桔（jú）皮及其他制壳缺陷（xiàn），制壳工序（xù）的环境温度应（yīng）控制在15℃以（yǐ）上。
+查看全（quán）文23 2020-04
气泡是（shì）铸件常见问（wèn）题之一，而（ér）且（qiě）一旦铸件出现了气泡问（wèn）题，也（yě）等于产品报废了。那么如何避（bì）免铸件产生气（qì）泡？看（kàn）看下（xià）面这7条（tiáo）。 【缺陷现（xiàn）象】 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所（suǒ）形（xíng）成的泡，有（yǒu）时会崩裂，存在（zài）贯通和非贯通两种。 别名：鼓泡、起泡 【原因分析】 模（mó）具温度太高，开模（mó）过早。 填充速（sù）度（dù）太（tài）高，金属（shǔ）流卷入（rù）气体（tǐ）过多。 涂（tú）料发气量（liàng）大（dà），用量过多，浇注前未燃（rán）尽，使挥（huī）发气体被包在铸件表（biǎo）层，另涂料含水量大。 型腔内气体没有排出，排（pái）气不（bú）顺（shùn）。 合金熔炼温（wēn）度过高。 铝合金液体除气不（bú）彻底，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内 填充时产生紊流（liú）。 【对应措施】 1、测温（wēn）枪测（cè）试模具表面温度，显示数值超（chāo）过工艺规定范围。降低模具表面温（wēn）度，增加保压时间； 2、铸件表面（miàn）内（nèi）浇口（kǒu）压（yā）入的金属流明显比其它（tā）部位亮很多（duō）。填充（chōng）速度高（gāo）产生原因一方（fāng）面是设（shè）备本（běn）身的压（yā）射速度（dù）高，另一方面（miàn）可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适（shì）当增加内浇口厚（hòu）度；判断内（nèi）浇口薄的方（fāng）法：是否有浇口易（yì）粘现象，降低二快速度（dù）看远端是（shì）否有严重压不实现（xiàn）象（xiàng），不给压打件，看是（shì）否有（yǒu）多股铝液流； 3、喷涂时察（chá）看雾的颜色是（shì）否呈白（bái）色，合（hé）模前察看型（xíng）腔是否还有（yǒu）气体残留（liú）。更（gèng）换涂料或增大涂料与水的配比； 4、在烫模（mó）阶段，铸件表（biǎo）面有明显（xiǎn）的漩涡和涂料（liào）堆积。判断及解决（jué）方（fāng）法（fǎ）：调开档（dàng），人为产（chǎn）生涨模，如果解决，需开排气道； 5、铸件表（biǎo）面内浇口压入的（de）金（jīn）属流（liú）特别亮并伴有粘结。适当降低浇（jiāo）注温度； 6、取样块测密度，看是否符合要求。重新进（jìn）行除气处理或在保温炉内进行（háng）再次精炼； 7、烫模阶段铸件表面明显有各（gè）流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。 判断及（jí）解决方法（fǎ）：涂（tú）黑（hēi）油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解（jiě）决方法： a、开设或加（jiā）大相应部位（wèi）的（de）集（jí）渣包， b、调整内浇口流（liú）向、位置或填充方向。
+查看全（quán）文22 2020-04
1．冒口设计的（de）基本（běn）原（yuán）理 铸件冒（mào）口主要是（shì）在铸钢（gāng）件（jiàn）上使用。铸（zhù）铁件只用于个别的（de）厚（hòu）大件的（de）灰铸铁件和球铁件上。金属液在液态降（jiàng）温和凝固过程中，体积要收缩。铸件（jiàn）的体收缩大约为线收（shōu）缩的3倍。因此，铸钢的体收缩（suō）通常按3---6%考虑，灰铸铁按（àn）2---3%，不（bú）过由（yóu）于灰铸铁和球墨铸（zhù）铁凝固时的石墨化膨胀，可以抵消部（bù）分体积收缩，所以如果壁厚均匀（yún），铸型紧（jǐn）实（shí）度高，通常不需要设计冒（mào）口。铸件的体收（shōu）缩如果得不到补充，就会在铸件上或者内部形成缩孔、缩陷或者缩松。严（yán）重时常常造成铸件报废。 冒口尺寸计算原（yuán）则是，首先计算需要补缩的金属液需要多少（shǎo）。通常把这一（yī）部分金属液假（jiǎ）设成球体，并求（qiú）出直径（设为d0）用（yòng）于冒口计算。冒口补缩（suō）铸件是有一定的（de）范围------叫有效补缩距离（lí），设为L，对厚度为h的（de）板状零件通常L=3~5h 。对棒状零（líng）件L=（25~30）√h 式（shì）子中，h------铸（zhù）件（jiàn）厚度 2．冒（mào）口尺寸的基本计算（suàn）方法 冒（mào）口计算的公式、图（tú）线、表格等有很多。介绍（shào）如下。 zui常用的方法是（shì），冒（mào）口直径 D=d0+h 理由是假定（dìng）冒口（kǒu）和铸件以相同的速度凝固，凝（níng）固过程是（shì）从铸件的两（liǎng）个表面向内层进行，当（dāng）铸件完全凝固终了，正好冒口凝（níng）固了同（tóng）样的厚度，这（zhè）时还剩下中间（jiān）的空心的缩孔，体积正好等于（yú）补缩球的（de）体积，这（zhè）部分金属（shǔ）液在凝固过程中正好补缩进了（le）铸件（jiàn）。 当铸件存在热（rè）节时，可以把h换成（chéng）热节的直（zhí）径T即可。 即D=do+T 。 另外设计冒口，还有（yǒu）个（gè）重要的部位，就是冒口颈，所谓冒口颈就（jiù）是（shì）冒口和铸件的连接通道，冒口里的金属液（yè）都是经由冒口颈补缩到铸件（jiàn）里的。所以对冒口颈的截面（miàn）是有要求（qiú）的，通常取冒口颈（jǐng）的直径dj=（0.6~0.8）T 。 冒（mào）口高度 H=（1.5~2.5）D 。 H的（de）高度还应该（gāi）考虑要高于需（xū）要补（bǔ）缩部位的高度，否则（zé）就成了反补缩（suō）了，铸件补缩了（le）冒口，这（zhè）是要避（bì）免（miǎn）的。 3．其它计算方法（fǎ） 常用的经验计算方法（fǎ）还有不计算需要估算（suàn）补缩（suō）的金属液，直接将热节园的直径乘个系数得出冒口（kǒu）直径（jìng）。例如 简单铸件（jiàn） D=（1.05~1.15）T 外（wài）形简单，热（rè）节比较集中。 复杂铸（zhù）件 D=（1.40~1.80）T 外形复杂，例如有许多筋条和铸件的其余部分连（lián）接。 中间（jiān）类型（xíng） D=（1.15~1.40）T 介于以上两种之间。 铸造生（shēng）产的条件（jiàn）千（qiān）差万（wàn）别，因素太多，以（yǐ）至于（yú）所（suǒ）有的计（jì）算公式（shì）都是近似的有条（tiáo）件的。往（wǎng）往一个公式不（bú）一定适用于所有的场合。所（suǒ）以公式中往往有取值范围（wéi）较大（dà）的系数供用户结合本单位的情（qíng）况选（xuǎn）择。
+查看全文21 2020-04
型砂的配制包括三个方面，即原材（cái）料的准备、型砂的混（hún）制和将（jiāng）混制好的型砂调匀及松砂等工艺环节（jiē）。铸造（zào）生产中所使用的型砂，有的是由回用砂加适量的新砂、粘土和水经混合均匀配制成（chéng）的，有的全部是由新的材（cái）料（liào）配（pèi）制成的（de）。为（wéi）了确保新砂质量，所（suǒ）有的原材料都须根据技术要求经（jīng）验收合格后才能使用。为此，在配砂前都必须进行（háng）加工准备。 （1） 新砂 新（xīn）砂（shā）在采购、运输过程中（zhōng）常混有草根（gēn）、煤屑及泥块（kuài）等杂（zá）物，同时含有一定数（shù）量的分分。潮湿的原砂不易过（guò）筛，配（pèi）砂时不便于（yú）控制型砂的水分。因此，除含水量低、用于手（shǒu）工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进（jìn）行（háng）烘干和（hé）过（guò）筛（shāi）。新砂的烘干用立式（shì）或卧式烘干滚筒，也可（kě）采用气流烘（hōng）干的办法。常（cháng）用的筛砂设备有手（shǒu）工（gōng）筛、滚筒（tǒng）筛和（hé）振动筛等。 （2） 粘土 刚（gāng）开采的粘土往往（wǎng）含有较多的水分具多为块状，因此使用前必须烘干、破碎并磨成粘土粉，主要由（yóu）专（zhuān）门的（de）工（gōng）厂进行加工，包装万袋供应。有的工（gōng）厂事先将（jiāng）膨润土或粘土与煤粉按比例（lì）制（zhì）成（chéng）粘土—煤粉粉浆，使粘土充分（fèn）吸水膨胀，混（hún）砂时与（yǔ）原砂一（yī）起（qǐ）加入到（dào）混砂机里混合均匀。这种做法可简化（huà）混砂（shā）操作，便于运输，改（gǎi）善劳动条件（jiàn），提高（gāo）型砂质（zhì）量。但（dàn）必（bì）须严格控（kòng）制粉（fěn）浆的含水量，否则会影响型砂（shā）性能（néng）。 （3） 附加物 煤粉、硼配、氟化（huà）物和硫黄等附加物都必须粉碎、过筛（shāi）后再（zài）使用（yòng）。 （4） 旧（jiù）砂 为了节省造型材料，降（jiàng）低铸件成（chéng）本，旧砂应回用。旧（jiù）砂在型砂所占（zhàn）比例很大，它对型砂的成分及（jí）性能有着很大的影响。旧砂中常（cháng）混有各种杂物（wù），如钉（dìng）子、铁（tiě）块（kuài）和砂（shā）团等，在回用前必须进行（háng）处理，包括（kuò）将砂块粉碎，用电磁（cí）分离器除去其（qí）中的铁质杂物然后过（guò）筛，必（bì）要时（shí）进行冷却。 在（zài）机械化程度高的（de）铸（zhù）造车间，型（xíng）砂（shā）需求量大（dà），周转（zhuǎn）速度很快（kuài），往往（wǎng）旧砂（shā）的温（wēn）度还比（bǐ）较高，有的回（huí）用砂温（wēn）度（dù）高达60摄氏度（dù）以上，如（rú）果采（cǎi）用这种型砂（shā）造型，容（róng）易粘附模样、芯（xīn）盒及砂斗。由于型砂（shā）温度过高，会使水分蒸（zhēng）发太快（kuài），使（shǐ）型砂（shā）性能（néng）不（bú）稳（wěn）定，同时影响铸件表（biǎo）面质量，影响造（zào）型劳动生产率。因此必须在铸件落砂、旧砂过（guò）筛、运输和混砂过（guò）程中加强通风冷却（què），降（jiàng）低（dī）型砂温度。 （5） 混砂 混砂的任务是将各种（zhǒng）原材（cái）料混合均匀，使粘结剂包覆（fù）在砂粒表面上，混（hún）砂的质量（liàng）主要取决于混砂工（gōng）艺和混砂机的形式。 一、混砂机的形式。生产中常用的（de）混砂设备有（yǒu）辗（niǎn）轮式、摆轮式和叶片式混砂机。辗轮（lún）式混砂（shā）机（jī）除有搅（jiǎo）拌作用外，还有辗压搓揉（róu）作用，型（xíng）砂的质量较好，但生产（chǎn）效率较低，主要用来混制面砂和单一砂。摆式混砂机的生产效率比辗轮式高几倍，且可边混砂边鼓风冷（lěng）却，并有一（yī）定（dìng）的搓揉作用，但型砂质（zhì）量不（bú）如辗轮式混砂好，主要用（yòng）于机械化程度高（gāo）、生（shēng）产量大的铸造车间混制（zhì）单一砂及背砂。叶（yè）片（piàn）式混砂机是（shì）一种连续作业式的设备，各种原是否无误混砂机的（de）一（yī）端（duān）进入，混好的（de）型砂从混砂机的（de）另一端出来（lái），生产效率高。叶（yè）片（piàn）式（shì）混砂机有（yǒu）混（hún）合作用，但搓揉作（zuò）用（yòng）很（hěn）差，主要用于混（hún）制背砂和粘土（tǔ）含量（liàng）低的单一砂。 二、加料顺序与混砂时间。混（hún）制粘土型砂（shā）的（de）加顺序一般是先（xiān）加回（huí）用砂、原砂、粘土（tǔ）粉和附加物等干（gàn）料，干混均匀后再加水湿（shī）混，均匀后即（jí）可使用。如果型砂（shā）中含有渣油液以及其（qí）他液（yè）态粘（zhān）结剂（jì），则应先加（jiā）水将型砂混（hún）合均（jun1）匀（yún）后再加入油类粘（zhān）结剂。这种先加干（gàn）粉后（hòu）加水（shuǐ）的混砂加料顺序存在的缺点（diǎn）是，在（zài）混砂机的辗盘边缘遗（yí）留（liú）一些粉料，这些粉料吸水后粘（zhān）附在混砂机壁（bì）上（shàng），直到混辗后（hòu）期或（huò）卸砂（shā）时才脱落下（xià）来，使型砂里含有混合不均匀的粘土或煤（méi）粉团块，恶化了（le）型砂性能。同时（shí）干混时（shí）粉尘飞扬，劳动条件差。因此，有的工厂采用先在回用砂里（lǐ）加水混合，然（rán）后加粘（zhān）土及煤粉混合（hé）均匀，zui后再加少量水分（fèn）调节（jiē）到所需要的（de）含水量（liàng）的（de）混砂工艺。试验结（jié）果（guǒ）表明（míng），后（hòu）面（miàn）这种加料顺序可缩短混砂时间，提高型（xíng）砂质量，改善劳动条件。 为了使（shǐ）各种原材料混合均匀，混砂时间（jiān）不能（néng）太短，否则影响（xiǎng）型砂性（xìng）能，但混砂时间也（yě）不宜过长。否（fǒu）则将使型（xíng）砂温度升高，水分过多挥发，型砂（shā）结成块状，性能变坏且生产效率（lǜ）低。混砂时间主要根据混砂机的形式、粘土含（hán）量、对型砂性能（néng）要求等来决定。一（yī）般（bān）来说（shuō），粘（zhān）土含量越（yuè）多，对型（xíng）砂质量（liàng）要求越高，混砂时间越（yuè）长。采用辗轮式混（hún）砂机混（hún）制面砂时，混砂时间一般为（wéi）6—12分钟，北砂（shā）为3—6分（fèn）钟，单一砂为4—8分钟。 （6） 调匀 型砂的调匀又（yòu）称回（huí）性、渗匀，是指将混好的型砂在不失去水（shuǐ）分的条件（jiàn）下放（fàng）置一（yī）段时间，使水分（fèn）均匀渗透到（dào）型（xíng）砂中，让粘土充分吸水膨胀，以提高（gāo）型砂的强度（dù）和（hé）透气性等（děng）性（xìng）能。调匀时间主要根据粘（zhān）土种类及加入（rù）量而（ér）定。型（xíng）砂中粘土含（hán）量越多，原（yuán）砂的颗粒越细，调匀时（shí）间（jiān）越长。调匀时间应适（shì）当，否则型砂（shā）性（xìng）能（néng）难以满足要注。单（dān）一（yī）砂一（yī）般为（wéi）2—3小时（shí），面砂为4—5小时。机械化铸造厂（chǎng）间型砂（shā）调匀是在型砂调匀斗里进行，非（fēi）机械化（huà）的手工（gōng）造型车间是将混好的（de）型砂堆放在轩间地面上，并（bìng）用湿麻（má）袋覆盖进行调匀。 型砂经混辗和调（diào）匀后会被压实，有的（de）被压（yā）成团块。如果采（cǎi）用这种（zhǒng）型（xíng）砂直（zhí）接造型（xíng），型（xíng）砂的坚实（shí）度不（bú）均匀，透气性（xìng）等性（xìng）能差。因此，调匀后的型砂必须经（jīng）松砂或过筛才能使用。在机械化的铸造车间一般采用圆棒式或叶（yè）片式松（sōng）砂机进行（háng）松砂处理。在百机（jī）械（xiè）化的手工造型（xíng）车（chē）间（jiān），常用移动（dòng）式松砂机或用（yòng）筛孔为5—8毫米的筛（shāi）子过筛（shāi）。
+查（chá）看全文20 2020-04
覆（fù）膜砂铸造在（zài）铸造领域已有相当（dāng）长的历史，铸件的产量（liàng）也相当大；但采用覆膜（mó）砂铸造生产精（jīng）密（mì）铸钢件时面临很（hěn）多难题：粘砂（shā）（结疤（bā））、冷隔、气（qì）孔。如何解决这些问题有（yǒu）待于我们去（qù）进一步探讨。 一、对覆膜砂（shā）的认识与（yǔ）了解（jiě）（覆（fù）膜砂属于有（yǒu）机粘结剂型、芯砂） （1）覆（fù）膜砂（shā）的特（tè）点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出（chū）的砂型、砂（shā）芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出（chū）复杂的砂芯；砂（shā）型（芯）表（biǎo）面质量好（hǎo），表（biǎo）面粗糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精（jīng）度可达CT7～CT9级；溃散性好（hǎo），铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯（xīn）既可互（hù）相配合使（shǐ）用又（yòu）可与其（qí）它砂型（xíng）（芯）配（pèi）合使用；不（bú）仅可以（yǐ）用于金（jīn）属型重力（lì）铸造或低压铸（zhù）造，也可以（yǐ）用于铁型（xíng）覆砂铸（zhù）造，还可以（yǐ）用于（yú）热法离心铸造；不仅可以用于铸（zhù）铁、非铁合金（jīn）铸（zhù）件的生产，还可以用于铸钢件（jiàn）的生产。 二（èr）、覆膜（mó）砂的（de）制备 1．覆膜砂组成 一般由（yóu）耐火材料、粘结剂、固化剂（jì）、润滑剂及特殊添加剂组（zǔ）成。 （1）耐火材料是构成（chéng）覆膜砂的（de）主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用（yòng）天然（rán）擦洗硅砂。对硅（guī）砂的要求是：SiO2含量高（铸铁（tiě）及非（fēi）铁（tiě）合金铸（zhù）件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量（liàng）不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂（shā）含泥量（liàng）规（guī）定小于（yú）；粒度（dù）①分布在相邻（lín）3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角（jiǎo）形因（yīn）素（sù）应不大于1.3；酸耗值（zhí）不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树（shù）脂。 （3）固化剂（jì）通常采用乌洛托（tuō）品；润滑（huá）剂一般采用硬脂酸钙，其作（zuò）用是防（fáng）止覆（fù）膜砂结（jié）块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜（mó）砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数，%）说明（míng）：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌（wū）洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸（suān）钙（gài） 5～7 占树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重。1：2）10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的（de）制（zhì）备（bèi）工艺主要有冷（lěng）法覆膜、温法覆膜、热法覆（fù）膜（mó）三种，目（mù）前覆膜砂的生产几乎（hū）都（dōu）是采（cǎi）用热（rè）覆膜法。热（rè）法覆膜工艺是先将原砂加热到（dào）一定温（wēn）度，然（rán）后分别与（yǔ）树脂（zhī）、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛（shāi）分（fèn）而（ér）成。由于（yú）配方的差（chà）异，混制工艺有所不同。目（mù）前国内覆膜砂（shā）生产线的种类很多（duō），手工加（jiā）料的半自（zì）动生产线（xiàn）约（yuē）有2000~2300条，电（diàn）脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提（tí）高了生产效率和产（chǎn）品稳定性。例如xx铸造有（yǒu）限公司的自动化可视生（shēng）产线，其加料时间控制精确（què）到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且（qiě）可以通过视频时（shí）时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂（shā）的主要产品类（lèi）型 （1） 普通类（lèi）覆膜砂 普通覆膜砂即（jí）传统覆膜砂（shā），其组成通常由石英砂（shā），热塑性（xìng）酚（fēn）醛树（shù）脂，乌洛托品（pǐn）和硬（yìng）脂酸钙构成，不加有关添加（jiā）剂，其（qí）树（shù）脂加（jiā）入量通常在一定强度要求下相对（duì）较高（gāo），不具备耐（nài）高温，低膨胀、低发气（qì）等（děng）特性，适用（yòng）于（yú）要求不高的铸（zhù）件生产 （2） 高强（qiáng）度低发（fā）气类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化（huà） 简介:高强度低发气覆膜砂是（shì）普通覆膜砂的更新换代（dài）产品，通过加入有关特性（xìng）的“添加（jiā）剂”和采用新的配制工艺，使树（shù）脂用（yòng）量大（dà）幅度下降，其强（qiáng）度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓（huǎn）发（fā）气速度，能更好地（dì）适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适（shì）用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的（de）生产（chǎn）。目前该类覆膜砂有三（sān）个系列：GD-1高强度低发气覆（fù）膜砂（shā）；GD-2高强度（dù）低膨胀低发气覆膜砂（shā）；GD-3高强度低膨胀低（dī）发（fā）气抗氧化（huà）覆膜。 （3） 耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气（qì）、易溃（kuì）散、抗氧化 简介:耐高温覆膜（mó）砂是通过（guò）特殊工艺（yì）配（pèi）方技术（shù）生产出的具（jù）有优异高温性能(高温下强度高、耐热（rè）时（shí）间长、热膨胀量小、发气量低（dī）)和综合（hé）铸造性（xìng）能的新型覆膜（mó）砂。该类（lèi）覆（fù）膜砂特别适用于（yú）复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动（dòng）机（jī）缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件（jiàn）(如集（jí）装（zhuāng）箱角（jiǎo）和火车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂（shā）、变形、热裂（liè）和气孔等（děng）铸造缺陷。目前该覆膜砂（shā）有（yǒu）四个（gè）系列（liè）：VND-1耐高温覆（fù）膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）砂 ND-4耐高温高强底低（dī）膨胀低发气覆（fù）膜（mó） （4） 易溃散类覆膜砂 具有较（jiào）好的强（qiáng）度（dù），同时具有优异的低温溃散性（xìng）能，适（shì）用于生产有色金（jīn）属铸件。 （5） 其它特（tè）殊要求覆膜砂 为适应不同产品的（de）需要，开发出了（le）系列特种覆（fù）膜砂如：离心铸造用覆（fù）膜砂、激冷覆膜（mó）砂、湿态（tài）覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆（fù）膜（mó）砂等。 三、覆（fù）膜砂制（zhì）芯主（zhǔ）要工（gōng）艺（yì）过（guò）程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射（shè）砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯（xīn）、流动性好（hǎo）的覆膜砂可选用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯（xīn）选择较（jiào）低的（de）加热温度，加（jiā）热温度低时可适当延长（zhǎng）固化时（shí）间等。覆膜砂所使（shǐ）用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优（yōu）点（diǎn）：具（jù）有适（shì）宜的强（qiáng）度（dù）性能；流动性好；砂芯表面质量好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性强；溃散性（xìng）好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度（dù）是影响（xiǎng）壳层厚度及强度的主要（yào）因素（sù）之一（yī）,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保（bǎo）证覆膜砂（shā）上的树脂软化及（jí）固化（huà）所需（xū）的足（zú）够热量； （2）保证（zhèng）形成需要的壳（ké）厚（hòu）且壳型（芯）表（biǎo）面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提（tí）高生产率。 2、射（shè）砂压力及时间 射砂时间（jiān）一（yī）般控制在3～10s，时间（jiān）过短则砂型（xíng）（芯（xīn））不（bú）能成型。射砂（shā）压力一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低（dī）时，易造成射不足或疏松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬化时间（jiān）的长短主要取决于砂型（芯）的（de）厚度与铸型的温度，一般（bān）在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间（jiān）过（guò）长，砂型（xíng）（芯）表面层易（yì）烧（shāo）焦影响铸件（jiàn）质（zhì）量。覆膜（mó）砂造型（芯）工艺参数实例：序（xù）号图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂时间（s）硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体）DN05-01 10～123.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用中存在的问（wèn）题及解决（jué）对策（cè） 制芯的（de）方法种类很多，总的可（kě）以划（huá）分为（wéi）热固性方法（fǎ）和冷固性方法两大类，覆（fù）膜砂（shā）制芯（xīn）属于热（rè）固性方法类。任何一种制芯方（fāng）法都有其（qí）自（zì）身的优点和缺点，这主要取（qǔ）决于产品的质量要（yào）求、复杂程度、生产批量、生（shēng）产（chǎn）成本、产品（pǐn）价格等综合因（yīn）素来（lái）决定采用何种制（zhì）芯方法（fǎ）。对铸件内（nèi）腔（qiāng）表面质（zhì）量要（yào）求高（gāo），尺寸精（jīng）度要求（qiú）高、形状（zhuàng）复杂（zá）的砂（shā）芯（xīn）采用覆膜砂制芯是非常有效的。例（lì）如（rú）：轿（jiào）车（chē）发动机（jī）气缸盖的进排气道砂（shā）芯、水道砂芯、油（yóu）道砂芯，气缸体（tǐ）的水道砂（shā）芯、油道砂芯，进气岐管、排气（qì）岐管的（de）壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车（chē）涡轮增压器气道砂芯等等。但是（shì）在覆膜砂使用中还（hái）常（cháng）遇到一些问题，这里仅就工作中的体（tǐ）会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质量（liàng）和（hé）树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度（dù）的关键（jiàn）因素主要取于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚醛树脂加入量（liàng）多，则（zé）强度就提高，但发气量也增加（jiā），溃散性就降低。因此在生产应（yīng）用中一（yī）定要（yào）控（kòng）制覆膜砂的（de）强度（dù）来减（jiǎn）少发气量，提（tí）高溃散性（xìng），在强（qiáng）度（dù）标（biāo）准的制订时（shí）定要（yào）找到（dào）一（yī）个平衡（héng）点。这（zhè）个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生（shēng）断芯前提下（xià）的强度。这样才能保（bǎo）证铸件的表面质量（liàng）和尺寸精度，又可以减少发气（qì）量，减（jiǎn）少铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性（xìng）能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用（yòng）工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减（jiǎn）少（shǎo）砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯的（de）存放期 任何（hé）砂芯都会吸湿，特别是南方地区空（kōng）气相对湿度（dù）大，必须对砂芯存放期在（zài）工艺（yì）文件（jiàn）上加以规定，利用精益生产先进先出（chū）的生产（chǎn）方（fāng）式减少砂芯的存放量（liàng）和（hé）存放（fàng）周期。各企业应结合（hé）自己的厂房条件和当地的气候（hòu）条件来确定砂芯的存（cún）放周期。 3、控制好覆膜砂的（de）供货质（zhì）量 覆膜（mó）砂进厂时必须附有供应商的质量保证资料（liào），并且企业根据抽（chōu）样标（biāo）准进行检查，检查合格后（hòu）方可入（rù）库。企业取样检测不合格（gé）时由（yóu）质保和技术部门做出处理（lǐ）结（jié）果，是让步接受或（huò）向供应商退货（huò）。 4、合格的覆膜砂在制芯时（shí）发现砂芯断裂（liè）变（biàn）形 制芯时砂芯的断裂变形（xíng）通常会认（rèn）为覆膜砂强（qiáng）度低造成的。实际上砂芯断（duàn）裂（liè）和变（biàn）形（xíng）会涉及到（dào）许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真（zhēn）正的原因才能彻底（dǐ）解决（jué）。具体原因如下： （１）制芯（xīn）时模（mó）具的温度（dù）和留模时间，关系到（dào）砂芯（xīn）结壳硬化厚度是否满足工艺要求（qiú）。工艺上所规定（dìng）的工艺（yì）参（cān）数都需要有（yǒu）一个（gè）范围，这个范（fàn）围需靠操作（zuò）人（rén）员的技（jì）能来进行调（diào）整。在模具温度上限时（shí）留（liú）模时间可以取下限，模（mó）具温度在下限时留模时间取上限。对操（cāo）作（zuò）人员（yuán）需要不断地培训提高操作技能。 （２）制（zhì）芯时在模具上（shàng）会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒（lì），必须进行及时清理并喷上（shàng）脱模剂，否则会（huì）越（yuè）积越多开模时会把砂芯（xīn）拉断（duàn）或变形。 （３）热（rè）芯盒模具静（jìng）模（mó）上的弹簧顶杆，由于长期在高（gāo）温（wēn）状（zhuàng）态下工作（zuò）会产生弹性失效而造（zào）成砂芯断裂或（huò）变（biàn）形。必须及时更（gèng）换弹簧。 （４）动模和静模不平行（háng）或不在同一中心线（xiàn）上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销（xiāo）前端（duān）有一段斜（xié）度（dù），模（mó）具还（hái）是（shì）会（huì）合紧，但在开模时动模和静模仍会（huì）恢复到原始状态使砂芯断裂或变（biàn）形。在这种情（qíng）况下射砂时会跑砂，砂芯的尺（chǐ）寸会（huì）变大。解（jiě）决对策是及时调（diào）整模具的（de）平（píng）行度和同轴度。 （５）在（zài）壳芯机上生产（chǎn）空心（xīn）砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆（fù）膜砂需要重新使用时（shí），必须进行过筛（shāi）并（bìng）未用过的（de）覆（fù）膜（mó）砂（shā）按（àn）３：７比例混（hún）合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯（xīn）强度。
+查看全（quán）文18 2020-04
什么叫淬火？ 钢的淬火是将（jiāng）钢加（jiā）热到临（lín）界温度Ac3（亚（yà）共析（xī）钢）或Ac1（过共析钢）以（yǐ）上温度，保温一段时间（jiān），使之全部或部分（fèn）奥氏体化，然后以大于（yú）临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温（wēn））进（jìn）行（háng）马氏体（或贝氏体（tǐ））转（zhuǎn）变的热处理工艺（yì）。通常也将铝合（hé）金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶（róng）处理或带有快速（sù）冷却过程的热处理工艺称为淬（cuì）火。 淬火的目的： 1）提（tí）高金属成材或零件的机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度（dù）和耐磨性，提高弹（dàn）簧（huáng）的弹性极限，提（tí）高轴类（lèi）零件的综合机械（xiè）性能等（děng）。 2）改善某些特殊钢的（de）材料性（xìng）能或化学性能。如提高不（bú）锈（xiù）钢（gāng）的耐蚀性，增加（jiā）磁钢的永磁性等（děng）。 淬火冷却时，除需合理（lǐ）选（xuǎn）用淬火介质外，还要有正确的淬（cuì）火（huǒ）方法，常用的（de）淬火方法，主要有单液淬火，双液（yè）淬火，分级淬火、等温淬火，局部淬火等。 钢铁工（gōng）件在淬火后具有（yǒu）以下特点： ① 得到了马（mǎ）氏体、贝氏体（tǐ）、残余奥氏体等不平衡（héng）（即不稳定）组织。 ② 存在较大内应力。 ③ 力（lì）学性能不能（néng）满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要（yào）经过回火 什么叫回火？ 回火是将淬火（huǒ）后（hòu）的金属成材或（huò）零件加热到某一温度（dù），保温一定时间后，以一定（dìng）方式冷却的（de）热处理（lǐ）工艺，回火是淬火后紧接着进（jìn）行的一种（zhǒng）操作，通常也是工件进行热处理的zui后一道工序，因而把淬火和（hé）回火的联合工艺称为zui终处理。淬火与回火的主要目的是： 1）减少内应力（lì）和（hé）降低脆性，淬（cuì）火（huǒ）件存在着（zhe）很大的（de）应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变（biàn）形甚至（zhì）开裂。 2）调整工件的机械性能，工件淬火（huǒ）后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件（jiàn）不同的性能要求（qiú），可以通过（guò）回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。 3）稳定工件尺寸（cùn）。通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后（hòu）的使（shǐ）用过程中不再发生（shēng）变形。 4）改善（shàn）某（mǒu）些合金钢的（de）切削性能。 回火的作用在（zài）于： ① 提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织（zhī）转变，从而（ér）使（shǐ）工（gōng）件几何尺寸和性能保持稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件（jiàn）几何（hé）尺寸。 ③ 调整钢铁的（de）力学性能（néng）以满足使（shǐ）用要求。 回火之所以具有这些作用，是因为温度升高时，原子活（huó）动（dòng）能力增强，钢铁（tiě）中的铁、碳和其他合金（jīn）元素的原子可以较快地进行扩（kuò）散，实现原（yuán）子的（de）重（chóng）新排列组合，从而使不稳（wěn）定（dìng）的不平衡组织逐（zhú）步转变（biàn）为稳定的平（píng）衡组织。内应力（lì）的消除（chú）还与（yǔ）温度（dù）升高时（shí）金（jīn）属（shǔ）强度降低（dī）有关。一般（bān）钢铁（tiě）回火时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高（gāo），这些力学性（xìng）能的变化越大。有些合金（jīn）元素含量较高的合金钢，在某一温度范围回火时，会析出一些（xiē）颗粒细小的（de）金属化合物，使强度和（hé）硬度（dù）上升。这种现象称为二次硬化（huà）。 回火要求：用途不同的工件应在不同温度下回火，以（yǐ）满足（zú）使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳（tàn）淬火零（líng）件、表面淬（cuì）火零件通常在250℃以下进行低（dī）温（wēn）回火（huǒ）。低温回（huí）火后硬（yìng）度变化不大，内（nèi）应力减（jiǎn）小，韧（rèn）性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回火，可获得较高的弹性和必（bì）要（yào）的韧（rèn）性（xìng）。 ③ 中碳结构钢制作的零件通（tōng）常在500～600℃进（jìn）行高温回火，以获得（dé）适宜的强（qiáng）度与韧性的良好（hǎo）配合。 钢在300℃左（zuǒ）右回火（huǒ）时，常使其脆性（xìng）增大，这种现象称为（wéi）首类回火脆性。一般不应在这（zhè）个温度区间回火。某些中（zhōng）碳合金结构钢在高温（wēn）回火（huǒ）后，如果缓（huǎn）慢（màn）冷至（zhì）室温，也（yě）易于变脆。这种现象（xiàng）称为第二类回火脆性。在钢中（zhōng）加入钼，或回火时在油或水中冷却，都可（kě）以防（fáng）止第（dì）二类（lèi）回火脆（cuì）性（xìng）。将第二类（lèi）回火脆性的钢重新（xīn）加热（rè）至原来的回火温度，便（biàn）可以消（xiāo）除这种脆性。 在生产中，常（cháng）根据对（duì）工件性能（néng）的（de）要求。按加热温度的不（bú）同，把回火（huǒ）分为低温回（huí）火，中温回（huí）火，和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的（de）热处理工艺称为调质，即在具有（yǒu）高度强度的同时，又（yòu）有（yǒu）好的塑性韧（rèn）性。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少内应力和（hé）脆性，提高塑（sù）韧性，有较高的硬度和（hé）耐（nài）磨性。用于制作（zuò）量具、刀具和滚动轴承等。 2、中（zhōng）温回火：350-500℃ ，T回，具有较高（gāo）的弹性，有一定的塑（sù）性和硬度（dù）。用于（yú）制作弹簧、锻模等（děng）。 3、高温（wēn）回火：500-650℃ ，S回，具有（yǒu）良好的综合力学（xué）性能。用于制（zhì）作齿轮（lún）、曲轴等。 什么（me）是正火? 正火是（shì）—种改善钢材韧性的热处理。将钢（gāng）构件加热到Ac3温度以（yǐ）上30〜50℃后（hòu），保温一段时间出炉（lú）空冷。主要特（tè）点是冷却速（sù）度快于（yú）退火而低（dī）于（yú）淬火，正火时（shí）可在稍快的冷却中使钢材的结晶（jīng）晶粒细化，不但可得到满意的强度，而且可以明显提高韧性(AKV值），降低构件（jiàn）的开裂倾向。—些低合金热轧钢板、低合金钢（gāng）锻件与铸造件经正火处理后，材料的综合（hé）力学性（xìng）能可以大大改善，而且（qiě）也（yě）改善了（le）切削（xuē）性能。 正火（huǒ）有（yǒu）以下目的和（hé）用途： ① 对（duì）亚共析钢，正火用以消除铸（zhù）、锻、焊件的过热（rè）粗（cū）晶组（zǔ）织和魏氏组织，轧材中的带（dài）状组织；细（xì）化晶（jīng）粒（lì）；并可作为淬火前的预先热处理。 ② 对过共析钢，正火（huǒ）可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但改（gǎi）善机械性（xìng）能，而且有利于（yú）以后的球化退火。 ③ 对低碳深（shēn）冲（chōng）薄（báo）钢板，正（zhèng）火可以消除（chú）晶界的游（yóu）离渗（shèn）碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低（dī）碳低合金钢，采用正火（huǒ），可得到较多的细片状珠光体组（zǔ）织，使硬度增高到（dào）HB140-190，避免切削时的“粘刀”现象，改善切（qiē）削加工性。对中碳钢（gāng），在既可用正火又可用退火的场（chǎng）合下，用正火（huǒ）更为经济和方便。 ⑤ 对普通中碳结构钢，在力学性能（néng）要求不高的场合（hé）下，可用（yòng）正（zhèng）火代替淬火加（jiā）高温回火，不仅操作简便（biàn），而且使钢材的组织和尺寸稳定。 ⑥ 高温（wēn）正火（huǒ）(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散（sàn）速度（dù）较高（gāo）,可以减少（shǎo）铸件和锻件的成分偏析。高（gāo）温正火后的粗大（dà）晶（jīng）粒可通过随后第二次（cì）较低温（wēn）度的（de）正火予以细化。 ⑦ 对（duì）某（mǒu）些用于汽轮机和（hé）锅炉的低、中碳（tàn）合（hé）金（jīn）钢，常采（cǎi）用正火以（yǐ）获得贝（bèi）氏（shì）体组织（zhī），再经（jīng）高温回火，用于400～550℃时具（jù）有良好的抗蠕（rú）变能（néng）力。 ⑧ 除钢（gāng）件和钢（gāng）材以外，正火还（hái）广泛用于球墨铸（zhù）铁热处理，使其获得珠光体基体，提高（gāo）球墨（mò）铸铁的强（qiáng）度。 由于（yú）正火的特点是空气冷（lěng）却（què），因而环境气温、堆放方式（shì）、气流及工件尺（chǐ）寸对正火后（hòu）的组织和（hé）性能均（jun1）有（yǒu）影响。正火组织还（hái）可（kě）作为合（hé）金钢的一种（zhǒng）分类方法。通常根（gēn）据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空冷（lěng）得到的组织，将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢（gāng）、马（mǎ）氏体钢和（hé）奥氏体（tǐ）钢。 什么是退火？ 退火是将金属（shǔ）缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然（rán）后以适宜（yí）速度冷却的一种（zhǒng）金属热（rè）处理工艺。退火热处理（lǐ）分为完全退火（huǒ），不完（wán）全（quán）退火和（hé）去应力退火。退火材料（liào）的力学性能可以用拉伸（shēn）试（shì）验（yàn）来（lái）检测（cè），也可（kě）以用硬度试验来检测。许多（duō）钢材（cái）都是（shì）以退火热处理状态供货的，钢材硬度检测（cè）可以（yǐ）采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对（duì）于较薄的钢板、钢带（dài）以及（jí）薄壁（bì）钢管，可以采用（yòng）表面洛氏硬度计，检测HRT硬度。 退（tuì）火的目的在于： ① 改善或消除（chú）钢铁在铸造、锻压、轧制和焊（hàn）接（jiē）过程中（zhōng）所造成的各（gè）种组织（zhī）缺陷以及残（cán）余（yú）应力，防止工件变（biàn）形、开裂（liè）。 ② 软（ruǎn）化工件以便（biàn）进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改（gǎi）善组（zǔ）织（zhī）以（yǐ）提（tí）高工件的机械性能。 ④ 为zui终热处理（淬（cuì）火（huǒ）、回火）作好组织准（zhǔn）备（bèi）。 常用的退（tuì）火（huǒ）工艺有： ① 完全（quán）退火。用（yòng）以（yǐ）细化中、低碳钢经铸（zhù）造、锻压和焊（hàn）接（jiē）后出（chū）现（xiàn）的力学性能不佳的（de）粗大过热组织。将工（gōng）件加（jiā）热（rè）到铁（tiě）素体全部转（zhuǎn）变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时（shí）间，然后随炉缓慢冷却，在冷（lěng）却过程（chéng）中奥氏（shì）体再次发生（shēng）转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化（huà）退火（huǒ）。用（yòng）以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏（piān）高（gāo）硬度。将工件加热到钢（gāng）开（kāi）始形（xíng）成奥氏体的温度以上（shàng）20～40℃，保温后（hòu）缓（huǎn）慢冷（lěng）却，在冷却过程中（zhōng）珠光体中（zhōng）的（de）片层状渗碳体（tǐ）变为（wéi）球状（zhuàng），从而降（jiàng）低了硬度。 ③ 等（děng）温退（tuì）火。用以降低某些镍、铬含（hán）量（liàng）较（jiào）高的合（hé）金结构（gòu）钢（gāng）的高（gāo）硬度，以进行（háng）切削加工。一（yī）般先以较（jiào）快速度冷却到奥氏体（tǐ）zui不（bú）稳定的温度（dù），保温适当时（shí）间（jiān），奥氏（shì）体转（zhuǎn）变为托氏体或索氏体，硬（yìng）度即可降低。 ④ 再结晶退火。用以消（xiāo）除金（jīn）属线材、薄（báo）板在冷拔、冷轧过程中的硬化（huà）现象（硬度（dù）升高、塑性下（xià）降）。加热温度一般为钢开（kāi）始形成奥氏体（tǐ）的温度以下50～150℃ ，只（zhī）有这样才能消除加工（gōng）硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火（huǒ）。用以使含有（yǒu）大量渗碳体的铸铁变成塑性良好（hǎo）的可锻铸铁。工艺操作是将（jiāng）铸件加热到950℃左右，保温一定（dìng）时间后适当冷却，使渗碳体分解形（xíng）成团絮状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使（shǐ）合金铸（zhù）件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加（jiā）热到尽可（kě）能（néng）高的温（wēn）度（dù），并长时（shí）间保温，待合（hé）金中（zhōng）各种元素（sù）扩散趋于均匀（yún）分（fèn）布后（hòu）缓冷。 ⑦ 去应力退火（huǒ）。用以消除钢（gāng）铁铸件和焊接件的内（nèi）应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以（yǐ）下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。
+查（chá）看全文16 2020-04
一、变形的（de）原因 钢的变形主要原因是钢（gāng）中存在内应力（lì）或者外部（bù）施加的应（yīng）力（lì）。内应力是因温（wēn）度（dù）分（fèn）布不均匀（yún）或者相变所致，残余应（yīng）力也（yě）是原因之一。外应力引起的变形主要（yào）是由（yóu）于工（gōng）件自重而造成的“塌陷”，在（zài）特（tè）殊情况下也应考虑碰撞被（bèi）加（jiā）热的工件，或者夹持工（gōng）具夹持所引起的凹陷等。变（biàn）形（xíng）包括弹性变形和塑性变（biàn）形两种（zhǒng）。尺（chǐ）寸变化主要是基于（yú）组织（zhī）转变（biàn），故表（biǎo）现出同（tóng）样的膨胀和收缩，但当工（gōng）件上（shàng）有孔穴或（huò）者（zhě）复杂形状工（gōng）件，则将导致附加的变形。如果（guǒ）淬火形成大量马氏体（tǐ）则发生膨胀，如（rú）果产生大量（liàng）残余奥氏（shì）体则（zé）相应的（de）要收缩（suō）。此外，回火（huǒ）时一般发（fā）生收缩，而出（chū）现二次硬化现象的合金钢则发生膨胀，如（rú）果进行深冷处理，则由于残（cán）余奥（ào）氏体的马氏体（tǐ）化而进一（yī）步膨（péng）胀，这些组织的（de）比容都随（suí）着含碳量的增加（jiā）而增大，故含碳量增加（jiā）也使尺（chǐ）寸变化量增大。 二、淬火变形的主要（yào）发生（shēng）时段 1.加（jiā）热（rè）过程：工件在加热过程中，由（yóu）于内应（yīng）力逐渐释放而产生变形（xíng）。 2.保温过程：以自重塌陷变形为主，即塌陷弯曲。 3.冷却过（guò）程：由于不（bú）均（jun1）匀冷却和组（zǔ）织转（zhuǎn）变而至变（biàn）形。 三、加热与变形 当加热大（dà）型工（gōng）件（jiàn）时，存在残余（yú）应力（lì）或者加热不均（jun1）匀（yún），均（jun1）可产生变（biàn）形。残余应力主（zhǔ）要来源于加工过程。当（dāng）存（cún）在这些应力时，由于（yú）随（suí）着温度的升高，钢的屈服强度逐渐（jiàn）下（xià）降，即使加（jiā）热很均匀，很轻微的应（yīng）力也会导（dǎo）致（zhì）变形。 一般，工件的外缘部位（wèi）残余应（yīng）力较高，当（dāng）温度的上升从外（wài）部（bù）开始进行时，外缘部位变（biàn）形较大，残余应力引起（qǐ）的变形包括弹性变形和塑性变形两种。 加热（rè）时产生（shēng）的热应力和想变应力都是导致变形的原因。加热（rè）速度越快、工件尺寸越大、截面变化（huà）越大，则加热（rè）变形（xíng）越大。热应力取决于温度的（de）不（bú）均（jun1）匀分布程（chéng）度（dù）和温度（dù）梯度，它们都（dōu）是导致热膨胀发生差（chà）异的原因。如果热应力高于材料的高（gāo）温屈（qū）服点，则引起塑性变形，这种塑性变形就表（biǎo）现为“变形”。 相变应力主要源于（yú）相变的不等时（shí）性，即（jí）材料（liào）一部分发生相变，而其它部分还未（wèi）发生（shēng）相变时产生的。加热（rè）时材料的组织转变成奥氏体发生（shēng）体积收（shōu）缩时（shí）可（kě）出现塑（sù）性变（biàn）形。如果材料的各部分同时发生相（xiàng）同的组织（zhī）转（zhuǎn）变，则不产生（shēng）应力。为（wéi）此，缓慢加（jiā）热（rè）可以适当降低加热变（biàn）形，zui好采用预热。 此外，由于加热中因自重而出现“塌陷（xiàn）”变形的情况（kuàng）非常多，加热温度越高（gāo），加热时间越长，“塌陷”现象越严重。 四、冷却与变形 冷却不均时（shí）将产生热应（yīng）力导（dǎo）致变形（xíng）发生（shēng）。因工件的外缘和内（nèi）部存在（zài）冷（lěng）却速度差异，该热应力是不可避免的，淬火情（qíng）况下，热应力与组织（zhī）应力叠加，变形更（gèng）为复杂。加之组织的不均（jun1）匀（yún）、脱（tuō）碳等（děng），还会导致（zhì）相变点出现（xiàn）差异，相（xiàng）变的膨胀量也有所（suǒ）不同。 总之，“变形”是相（xiàng）变应力和热应力共同所致，但并非全部（bù）应（yīng）力都（dōu）消耗（hào）在变（biàn）形上，而是一部分作为残余（yú）应力存在于（yú）工件中（zhōng），这种应力就是导致时效变形和时（shí）效裂（liè）纹的（de）原因。 因冷却（què）而导致的（de）变形表（biǎo）现为（wéi）以下几种形（xíng）式： 1.件急冷初期（qī），急冷的一侧凹陷，然后（hòu）转（zhuǎn）为（wéi）凸起（qǐ），结果快冷的一（yī）面凸起（qǐ），这种情（qíng）况属于热应（yīng）力（lì）引起的变形大于相变引起（qǐ）的（de）变形。 2.由（yóu）热应力所引起的变形是钢（gāng）料趋（qū）于球形化，而由相变应力所引起的（de）变形则使之趋于绕线轴状。因此（cǐ）淬火（huǒ）冷却所致的变形表现为两者（zhě）的（de）结合（hé），按照淬火方式的不同，表现出不同的变形。 3. 仅对内孔部（bù）分（fèn）淬火（huǒ）时，内孔收（shōu）缩。将整（zhěng）个（gè）环（huán）形工件加（jiā）热整体淬火（huǒ）时，其外径总是增大，而内径则根据尺寸（cùn）的不（bú）同时涨（zhǎng）时（shí）缩，一般内径大时，内孔涨大，内径小时，内孔（kǒng）收缩 五、冷处理与变形 冷处理促进马氏体（tǐ）转（zhuǎn）变，温（wēn）度较低，产生的变（biàn）形比淬火冷（lěng）却要小，但此（cǐ）时产（chǎn）生的应（yīng）力较大，由于（yú）残（cán）余（yú）应力、相变应力和热（rè）应力等的叠加容易导致开裂（liè）。 六、回火与（yǔ）变形 工件（jiàn）在回火过程中由于内应力（lì）的（de）均匀化、减小甚至消失，加上（shàng）组织发生变化，变形趋于减（jiǎn）小，但同时，一旦（dàn）出现变形，也是很难矫正（zhèng）的（de）。为了矫（jiǎo）正这种（zhǒng）变形，多采用加压回火或喷丸硬化等方法。 七 、重复淬火与（yǔ）变形 通常情况下（xià），一次淬（cuì）火后的工件未经过中间退火而进行重复淬火，将增大变形。重复淬火引起的变形，经过重复淬火，其变形累加而趋（qū）于球状，容（róng）易产生龟（guī）裂，但（dàn）形状相对（duì）稳定了，不再（zài）容（róng）易产生变形了（le），因此（cǐ）重复淬火前应增（zēng）加中间（jiān）退火（huǒ），重复淬（cuì）火次数应小于等于2次（不含初次淬火）。 八、残余应力与变形 加热过程中（zhōng），在450℃左右，钢由弹性体转变为塑性体，因此很容（róng）易（yì）呈上升塑性（xìng）变形。同（tóng）时，残余应力在约高于此（cǐ）温度时也将因再结晶（jīng）而（ér）消（xiāo）失（shī）。因此，快速加（jiā）热时，由（yóu）于工件内（nèi）外（wài）部存在温（wēn）度差，外部（bù）达到450℃变成了塑性（xìng）区（qū），受（shòu）而内部温度较（jiào）低处存（cún）在残余（yú）应力作用而（ér）发生变形，冷却后，该区域就是出现变形的地方。由（yóu）于实际（jì）生产过程中，很难实现均匀、缓（huǎn）慢加热，淬火前进行消除应力退火是非常重（chóng）要的，除了通过加热消（xiāo）除应力外，对于大型零件采用振动消除应力也是有（yǒu）效的（de）。
+查（chá）看全文15 2020-04
球（qiú）墨铸铁（tiě）（NodularCastIron）是一种具（jù）有优（yōu）良力学（xué）性能的（de）金属材料，通（tōng）过在（zài）铁液中加入球化剂（jì）和孕育（yù）剂，让石墨呈球（qiú）状形核并（bìng）长大（dà）而获得（dé）。20世纪40年代（dài），现代球（qiú）墨铸铁由美国国际锡公司(INCO)青（qīng）年科研（yán）人员K.D.Millis首（shǒu）先研究成功。球墨铸铁在力（lì）学性能（néng）、物理（lǐ）性能、工艺性能（néng）、使用性能上具有独（dú）特的优势，生产工艺简单，成本低廉，在机械、冶金、矿山、纺织、汽（qì）车及船舶等领域应用（yòng）广泛。 生产球（qiú）墨铸铁时夹渣是zui常见的缺陷，其多（duō）出现在铸件浇注位置（zhì）的（de）上平面或型芯上（shàng）表面部位（wèi）。夹渣缺陷严（yán）重影响（xiǎng）铸件的力（lì）学性能（néng），特别（bié）是韧性和（hé）屈（qū）服强度，导（dǎo）致（zhì）承（chéng）压部位发生渗（shèn）漏。 笔者所在单位生产（chǎn）的一种发电（diàn）设备铸（zhù）件（jiàn）前期经常出现铸件（jiàn）夹渣缺（quē）陷而报（bào）废，针对此（cǐ）缺陷进行了改进（jìn）。 1.原工（gōng）艺及缺（quē）陷（xiàn）状况 铸件（jiàn）重量为4500kg，材料为QT400-18，呋喃树脂自硬砂造型。采（cǎi）用15t/h工频电炉熔炼，化学成分为：wC＝3.5%~3.7%，wS＝2.2%~2.7%，wMn＝0.3%~0.47%，wP≤0.06%，wS≤0.2%，浇（jiāo）注温度为1350~1380℃。浇注系统采用半（bàn）封闭式、横浇道在分型面的环形底注工艺，内浇道为4道φ35mm的陶（táo）瓷管，直浇道为φ80mm，横浇道截面（miàn）为（wéi）：70/80mm×100mm，截面（miàn）比为：F直：F横：F内=1∶2.99∶0.77，工艺方案如图1所示。这样设计出来的铸件缺（quē）陷（xiàn）主要（yào）为夹渣，位置（zhì）在（zài）法兰背面和轴承（chéng）上表面（miàn），形（xíng）状（zhuàng）不规则，无金属（shǔ）光泽，用（yòng）渗透（tòu）液或磁（cí）粉检测，有时用肉眼即可发现，如图2所示。 图（tú）1 工艺方案 图（tú）2 夹渣（zhā）缺（quē）陷（xiàn）分布 2.缺陷原（yuán）因分析 （1）熔（róng）炼或球化处理后，加入的熔剂和（hé）形成的熔（róng）渣在浇注时随（suí）金（jīn）属液一起注入型腔。 （2）金属（shǔ）液在浇注过程中镁、稀土（tǔ）、硅、锰、铁等（děng）二次氧化，产生的金属氧化物（wù）和硫化（huà）物、游离石墨等上（shàng）浮到铸件上（shàng）表面（miàn）或滞留在铸件内的（de）死角和（hé）砂芯下表面（miàn）等处。 原工艺该铸件的浇注压头（tóu）为2.5m，铁液从浇口杯进入浇注（zhù）系（xì）统后，直接由内浇道底（dǐ）返进入（rù）底法兰（lán），进流速度（dù）大，约（yuē）0.7m/s，进入型（xíng）腔的铁液紊流（liú）严重，且严（yán）重卷气（qì），因此铸件表（biǎo）面（miàn）出现大量的渣，造成（chéng）该产品的废品率（lǜ）超过10%。 （3）由于含硫量（liàng）过高（gāo），使金属液含有大量硫（liú）化物，浇注后在（zài）铸件（jiàn）内部形成渣。 （4）金（jīn）属液中（zhōng）各（gè）组元（碳、锰（měng）、硫、硅、铝、钛）之间或这（zhè）些（xiē）组元（yuán）与氮、氧之间发生化学反应，其氧化物与炉衬、包衬、砂型壁或涂料之间发生界面（miàn）反应形成夹（jiá）渣。 3.改进（jìn）方案（àn） （1）熔炼时对原材料进行分拣（jiǎn），保证干燥、清洁、无锈蚀（shí）。 （2）提高铁液出炉（lú）温度和球（qiú）化处理温度，对浇包进行充分烘烤。 （3）金属液在浇包内（nèi）应静（jìng）置一段时间（jiān），以利于渣（zhā）上浮。 （4）降低原铁液含硫量，在（zài）保（bǎo）证球化前提下，尽可能减少球墨（mò）铸铁的残留镁（měi）含量（liàng）。 （5）浇注系统改进。为保证（zhèng）铁液在充填型腔的过程中平稳、流畅（chàng），按大孔出流理论对浇注系统进行了（le）改（gǎi）进（jìn），如（rú）图（tú）3所示。采用开放式浇注系（xì）统，通（tōng）过增（zēng）大进（jìn）流截面降低进（jìn）流速度。铸件整体分散（sàn）进流（liú），快速充型，保证浇口（kǒu）杯、直浇道及时充满。 图3 改进后的浇（jiāo）注系统 该铸件重4500kg，浇注重量6000kg，根据相关公式计算的浇注时间为（wéi）60s，阻流截面积为（wéi）52cm2，即（jí）设计的开放式浇（jiāo）注系统的直浇道（dào）截（jié）面积为52cm2。按照标准的陶瓷管，则选（xuǎn）择φ80mm的陶瓷管，截面积是50.24cm2，按（àn）照推荐的浇注（zhù）系统比例，设计的横（héng）浇道截（jié）面（miàn）形状是矩形（9cm×6cm），则面积是108cm2，内浇道是13道φ35mm的陶瓷管，截面积是（shì）125cm2，则zui终的截面（miàn）比是（shì）F直：F横（héng）：F内=1∶2.15∶2.49。 根据上面（miàn）计算的参数计算得进流速度为（wéi）0.28m/s，进流（liú）速度（dù）降低很多，是原工艺进流速度的40%。充型平稳，避免紊流，大大（dà）降（jiàng）低了铁液二（èr）次氧化的机（jī）会，从而可以减少夹渣缺陷（xiàn）。 4.改进（jìn）后验证 采用以（yǐ）上措施连续生产15件，铸件没有（yǒu）再出现法兰（lán）和（hé）轴承上表面部位夹渣缺陷（xiàn），改进有效。类似的方法在其他（tā）产品上运用，也有明显效果。 5.结语 大（dà）型（xíng）球墨铸铁件易于在（zài）浇注（zhù）位置上表面以及铁液流动的一些死角（jiǎo）区（qū）域产生夹渣缺陷，这些缺陷（xiàn）可以通过熔炼控制和浇注系统的改进来解决。浇注系统形式（shì）以及（jí）参数选择应能保证铁液平稳充型，为此浇注系（xì）统各组成部分面积、浇注时间需按照内浇道（dào）低速进（jìn）流、铸件整体快速充（chōng）满的原则来计（jì）算。
+查（chá）看全文14 2020-04
热处理工艺中淬（cuì）火的常用（yòng）方法有十种，分别是单（dān）介质(水（shuǐ）、油、空气)淬火;双（shuāng）介质淬（cuì）火;马氏体分（fèn）级淬火;低于Ms点的（de）马氏体分级淬火法;贝（bèi）氏体等温淬火法;复合淬火法;预冷等温淬火法;延（yán）迟冷（lěng）却淬火（huǒ）法;淬火自回火法;喷射淬火法（fǎ）等（děng）。 一（yī）、单介质(水、油、空（kōng）气（qì）)淬火 单（dān）介质(水、油、空（kōng）气)淬火（huǒ）：把已加热到淬火温度的工件淬人一种淬火介质，使其完全（quán）冷却。这种是zui简单的淬火方法，常用（yòng）于形状简单的（de）碳钢和合金钢（gāng）工件。淬（cuì）火介（jiè）质（zhì）根据零件（jiàn）传热系数大小（xiǎo）、淬透性、尺（chǐ）寸、形（xíng）状等进行（háng）选择（zé）。 二、双介质淬火 双介质淬火：把加热到（dào）淬（cuì）火（huǒ）温（wēn）度的工件，先在冷却（què）能力强的淬火（huǒ）介质中（zhōng）冷（lěng）却（què）至接近Ms点，然后转入慢冷的淬火介质中冷（lěng）却至室温，以达到不同淬火（huǒ）冷却温度（dù）区（qū）间，并有比较理想的淬火冷却速度。用于形状复杂件或高碳钢、合金钢（gāng）制作（zuò）的（de）大型工件，碳素工具钢也（yě）多采用此法。常用（yòng）冷却介质（zhì）有（yǒu）水-油、水-硝盐、水-空气、油-空气（qì），一般（bān）用水作（zuò）快冷淬火介质（zhì），用油或（huò）空气作慢冷淬（cuì）火介质，较少采用空（kōng）气。 三、马（mǎ）氏体分级淬火 马氏体分级淬火：钢材奥氏体化，随之浸入温度稍高或稍（shāo）低于钢的上马（mǎ）氏（shì）点的液（yè）态介质(盐浴或碱浴)中，保持适（shì）当时间，待钢件的内、外层都达到（dào）介质温（wēn）度后取出空冷，过（guò）冷奥氏体缓慢转（zhuǎn）变成马氏体的淬火工（gōng）艺。一般（bān）用（yòng）于形状复杂和变形要求（qiú）严（yán）的小型工件，高速钢和高合金钢工模具也常（cháng）用此法淬（cuì）火。 四、低于Ms点的马氏（shì）体分级淬火（huǒ）法 低于Ms点的马氏（shì）体分级（jí）淬火法：浴槽（cáo）温（wēn）度低于工件用钢（gāng）的Ms而高（gāo）于Mf时（shí），工件在该浴（yù）槽（cáo）中冷却较快，尺（chǐ）寸（cùn）较大时仍可获得和分级淬火相同（tóng）的结果。常用于尺寸（cùn）较大（dà）的（de）低淬透性钢工件（jiàn）。 五、贝氏体（tǐ）等温（wēn）淬火法 贝氏体等温（wēn）淬火法：将工件淬入该钢下贝氏体温（wēn）度（dù）的浴槽中等温，使其发（fā）生下贝氏体转变，一般（bān）在浴（yù）槽中（zhōng）保温30~60min。数控微信（xìn）公号cncdar贝氏体等温淬火工（gōng）艺（yì）主要三个步骤（zhòu）：①奥氏体化处理;②奥氏体化后冷却处理;③贝氏体（tǐ）等温处理;常用于合金钢、高碳钢小尺寸零（líng）件及球墨铸铁件。 六、复合淬火法 复（fù）合淬火法：先将工件急冷至Ms以（yǐ）下得体积（jī）分数为10%~30%的（de）马氏体，然（rán）后在下贝氏体区等温，使较大截面工件得到马氏体和贝氏体组织，常用于合金工具钢工（gōng）件。 七、预冷等温淬（cuì）火法 预（yù）冷等（děng）温淬火（huǒ）法：又称（chēng）升温等温淬火（huǒ），零件（jiàn）先在（zài）温度（dù）较低(大于Ms)浴槽（cáo）中冷却，然后转入温度较高的（de）浴槽中，使奥氏体进行等温转变。适（shì）用于淬透性（xìng）较差的（de）钢（gāng）件或尺寸较大又必须进（jìn）行等温淬火的工（gōng）件。 八、延迟（chí）冷却淬火法 延迟冷却淬火法：零件（jiàn）先在空气、热水（shuǐ）、盐浴中预冷（lěng）到（dào）稍高于Ar3或Ar1温度，然后（hòu）进行单介质淬火。常用于形状复（fù）杂各部位厚薄悬殊（shū）及要求（qiú）变形小（xiǎo）的零件（jiàn）。 九、淬火自回火法 淬（cuì）火自回火法：将（jiāng）被处理（lǐ）工件全部加热（rè），但在淬火时仅将需要淬硬的部（bù）分(常为工作部位)浸入（rù）淬火液冷却，数控微信公号（hào）cncdar待（dài）到未（wèi）浸（jìn）入部（bù）分火色消（xiāo）失（shī）的瞬间，立（lì）即取出在空气中（zhōng）冷却的淬火工艺（yì）。淬火自回火法利用心部未全部（bù）冷透的热量传到表（biǎo）面，使表面回火。常用于承受冲（chōng）击的工（gōng）具如錾子、冲子（zǐ）、锤子等。 十、喷射淬火（huǒ）法 喷射淬火法：向工件喷射水流的淬火（huǒ）方法，水流可大可小（xiǎo），根据（jù）所要求的淬火（huǒ）深（shēn）度而定。喷射淬火法不会在工（gōng）件表面形成（chéng）蒸汽（qì）膜，这样就（jiù）能够（gòu）保证得（dé）到比昔（xī）通水中（zhōng）淬火更深的（de）淬硬层。主要（yào）用于局部（bù）表面（miàn）淬火。
+查看全文13 2020-04
第1步 材料的选择 铁素体球铁的生产，选择高纯的（de）原材（cái）料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.3% S<0.03%，P<0.03%），对Cu、Cr、Mo等一些合（hé）金元素（sù）要严格控制（zhì）含量。由于（yú）很多微量元素对球（qiú）化（huà）衰退zui为敏感，如，钨、锑、锡（xī）、钛（tài）、钒等。钛对球（qiú）化影响很（hěn）大应（yīng）加以控（kòng）制，但钛高（gāo）是我国生铁的特点，这主要与（yǔ）生铁的冶金工艺（yì）有关。 第2步 脱硫 原铁液含（hán）硫量决定（dìng）球化剂（jì）的加入量，原铁液中的含硫量（liàng）越（yuè）高，则（zé）球（qiú）化剂的（de）加（jiā）入量越多，否（fǒu）则不能（néng）获得球化良（liáng）好的铸件。球化处理前原铁液中（zhōng）的（de）S含量（liàng）控制在0.02%以（yǐ）下。对球化处理前原铁液的含硫量高时（shí），必须进行脱（tuō）硫处理。 第3步 Mo合金处理 Mo合金化处（chù）理，采用涡流工艺（yì），加入量控制在0.5～1.0%，具体（tǐ）根（gēn）据zui终Mo含（hán）量进行调整。为（wéi）了确保（bǎo）Mo的（de）有效吸收，对合金的粒度应该（gāi）严格要求。 第（dì）4步 球化剂和球（qiú）化处理 生产厚大断面（miàn）球铁件时（shí），为了（le）提高抗衰（shuāi）退（tuì）能力，在球（qiú）化剂中加入一定比例的（de）重稀土，这样既可以保证（zhèng）起球化作用的Mg的含量，同（tóng）时也可（kě）以增加具有较高抗衰退能力的重稀土元（yuán）素，如，钇等。根据国内（nèi）很多工厂的试（shì）验和生产（chǎn）实（shí）践，采用Re—Mg与钇基（jī）重稀土的复合（hé）球化剂作（zuò）为厚（hòu）大断面球铁件生产的球化剂是非常理想（xiǎng）的，使用这种球（qiú）化（huà）剂在（zài）实际生产应用（yòng）过（guò）程中也取（qǔ）得了很好的效（xiào）果。据有关（guān）资料（liào）表明，钇的球（qiú）化能力（lì）仅（jǐn）次于镁，但（dàn）其抗衰（shuāi）退能（néng）力比（bǐ）镁（měi）强的多，且不回硫，钇（yǐ）可过量（liàng）加（jiā）入（rù），高碳孕育良好时，不（bú）会（huì）出现渗碳体。另外（wài），钇与（yǔ）磷可（kě）形成高熔点夹杂物，使磷共晶减少并弥（mí）散，从而进一步提高球铁的延伸率。在球化（huà）处理时，为（wéi）了提高镁（měi）的（de）吸收率，控制反（fǎn）应（yīng）速（sù）度及提高球化（huà）效（xiào）果，采用（yòng）特有的球（qiú）化（huà）工艺。对球化（huà）处理的控制，主要是在反应（yīng）速度上进行控制，控（kòng）制球化反应时间（jiān）在2分（fèn）钟左右（yòu）。 对此采用（yòng）中低Mg、Re球化剂和钇（yǐ）基重（chóng）稀土的复合球化剂，球化剂的加入量根据残（cán）留Mg量确定。 球化衰（shuāi）退防止：球化衰退的原因一方（fāng）面（miàn）和Mg、RE元素由铁液（yè）中逃逸减少（shǎo）有关（guān），另一方（fāng）面也和孕育作用不断（duàn）衰（shuāi）退有关，为了防止（zhǐ）球化衰退（tuì），采取（qǔ）以下措施（shī）： A、铁液（yè）中应保持有足够的球化元素（sù）含量； B、降低原铁液的含硫量，并防止铁液氧化； C、缩短铁液经球化处（chù）理后的（de）停留时间； D、铁液经球化处理并扒（bā）渣后（hòu），为防止（zhǐ） Mg、RE元素逃逸，可用覆盖剂将铁液表面覆盖严，隔绝空气以减少元素（sù）的逃逸。 第（dì）5步 孕育剂和孕（yùn）育处（chù）理 球化处理是球铁生（shēng）产的基础，孕育处理是球铁（tiě）生产的关键，孕育效果决定了石墨球的直径、石墨球数（shù）和石墨球的园整度，为了保证孕育效果，孕育（yù）处理采用多级（jí）孕育处理。孕育处理越接（jiē）近浇注，孕育效果越好。从（cóng）孕育到浇注需要一定的时间，该（gāi）时间越长，孕育衰退就越严重。为了防止或减少孕育衰退（tuì），采用以下措施： A、使用（yòng）长效孕（yùn）育剂（含有一定量（liàng）的钡（bèi）、锶（sī）、锆或锰（měng）的硅基孕育（yù）剂）； B、采用（yòng）多级孕育处（chù）理（包内孕育、孕育槽孕育、水口瞬（shùn）时孕育等）； C、尽（jìn）量缩短孕育到浇注时间。 孕（yùn）育剂的（de）加（jiā）入（rù）量控（kòng）制在0.6～1.4%，孕育剂（jì）加入量过少，直接造成孕育效果（guǒ）差，孕育（yù）量过大，导致（zhì）铸件夹杂（zá）。 第6步 浇注工艺控制 浇（jiāo）注应采用快浇（jiāo），平稳注入的原则（zé）。为了提（tí）高瞬（shùn）时孕育的均匀（yún）性及防止熔渣进（jìn）入型腔，水口盆的总容量应与铸件（jiàn）的毛（máo）重（chóng）相当（dāng），浇注时将孕育剂放入水口（kǒu）盆中，将铁水一（yī）次全部注入水口，使铁水与孕育剂充分混合，扒去表面浮渣，提（tí）出（chū）水口堵浇注。
+查看全文10 2020-04