缺陷一：铸造缩孔

　　主（zhǔ）要原因有合金凝固收（shōu）缩产（chǎn）生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金球（qiú）。

2）加粗铸（zhù）道的直径或（huò）减短铸道的（de）长度。

3）增加金属的用（yòng）量。

4）采（cǎi）用下列方（fāng）法（fǎ），防止（zhǐ）组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道（dào）的（de）根部（bù）放置冷却道。

b.为（wéi）防止已（yǐ）熔（róng）化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧（hú）形（xíng）。

c.斜（xié）向放置（zhì）铸道。

缺（quē）陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁（jié）缺陷（xiàn）

　　型腔表（biǎo）面粗糙和熔化的（de）金属与型腔表（biǎo）面产生了化（huà）学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。

2）包埋（mái）料固化后直接放入茂福（fú）炉中焙烧（shāo），水分过多。

3）焙烧（shāo）的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀（zhàng）差（chà），使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。

4）焙烧（shāo）的温度（dù）过高或（huò）焙（bèi）烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。

5）金属（shǔ）的熔化（huà）温度或铸（zhù）圈的（de）焙烧的温度过高，使金（jīn）属与型（xíng）腔产生反（fǎn）应，铸（zhù）件表（biǎo）面烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧不充（chōng）分（fèn），已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的（de）气体，在铸（zhù）件表面产生麻点。

7）熔化（huà）的金属铸（zhù）入后（hòu），造成型腔中（zhōng）局部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗（cū）糙（cāo）。

　　解（jiě）决（jué）的办法（fǎ）：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高（gāo）。

c.铸型的（de）焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生（shēng）组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟（guī）裂缺陷

　　有两大原（yuán）因，一是通常因该处的金属凝固过（guò）快，产生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。

1）对于金（jīn）属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时（shí）间（jiān）和凝固时间来解决。铸入（rù）时间（jiān）的（de）相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固（gù）时间的（de）相关因素：蜡（là）型的（de）形（xíng）状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造（zào）的温度。

2）因高（gāo）温产生的龟裂（liè），与金属（shǔ）及（jí）包埋（mái）料（liào）的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸（zhù）入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包（bāo）埋料（liào）易产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合金（jīn）易（yì）产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展（zhǎn）性小的。较（jiào）脆的（de）合金。

缺陷（xiàn）四（sì）：球状突起缺陷

　　主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡（là）型的（de）表面而造成。

1）真空（kōng）调和包（bāo）埋料，采用（yòng）真（zhēn）空包埋后效（xiào）果更好。

2）包埋前（qián）在蜡型（xíng）的（de）表面喷（pēn）射界面活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下方不要有凹陷。

6）防（fáng）止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸（zhù）圈（quān）内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺（quē）陷

　　主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型腔的裂（liè）纹中。

　　解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无圈（quān）铸（zhù）造时（shí），铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧（shāo））。应（yīng）缓缓（huǎn）的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。