缺陷一：铸造缩孔

缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不（bú）光洁

型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体现（xiàn）出下列情况。

1）包埋（mái）料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。

2）包埋料固（gù）化后直（zhí）接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙（bèi）烧的（de）升温速度过快，型腔中的不（bú）同（tóng）位置产生（shēng）膨胀差（chà），使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧（shāo）的（de）***高温度过高或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。

5）金属的熔（róng）化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸（zhù）件表面烧粘（zhān）了包埋料。

6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料的分（fèn）解（jiě），发生较多的气（qì）体，在（zài）铸件表面产生麻点。

7）熔（róng）化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗（cū）糙。

解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的（de）焙（bèi）烧温度不要过高（gāo）。

c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为（wéi）800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象（xiàng）。

e.在蜡（là）型上（shàng）涂（tú）布防（fáng）止烧粘的液（yè）体。

缺陷三：铸件发生龟裂

有两大原因，一是通常（cháng）因（yīn）该处（chù）的（de）金属凝固过（guò）快，产（chǎn）生铸造（zào）缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝（níng）固时间来（lái）解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗（cū）细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固（gù）时（shí）间（jiān）的相（xiàng）关（guān）因素（sù）：蜡型的（de）形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度（dù）。

2）因（yīn）高温产生（shēng）的（de）龟（guī）裂，与（yǔ）金属（shǔ）及（jí）包（bāo）埋料的（de）机械性能有（yǒu）关。下列情况易产生（shēng）龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍（niè）烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。

解决的办（bàn）法（fǎ）：

使用强度（dù）低（dī）的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性（xìng）小的（de）。较脆的合（hé）金（jīn）。

缺陷四：球状突起缺（quē）陷

主（zhǔ）要是包埋料调和（hé）后残留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。

1）真空调（diào）和包埋料，采用真（zhēn）空包埋后效（xiào）果更好。

2）包埋前在蜡（là）型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把（bǎ）包（bāo）埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气泡。

5）包埋时（shí）留意蜡（là）型（xíng）的（de）方向（xiàng），蜡型与铸（zhù）道连接（jiē）处（chù）的下方不要有凹（āo）陷。

6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需（xū）沿铸圈（quān）内壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺（quē）陷五：铸件的飞边（biān）缺（quē）陷

主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入（rù）型腔的裂纹中。

解决（jué）的（de）办法：

1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较（jiào）高（gāo）的包埋料。石膏类包埋（mái）料（liào）的强（qiáng）度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。

2）焙烧的（de）条（tiáo）件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升温（wēn）。焙烧后立即铸（zhù）造（zào），勿重复焙（bèi）烧铸圈（quān）。